一、 产品风险与可靠度.docVIP

一﹑ 产品风险与可靠度 1. 面对市场开放与日本车的兖争压力,美国褔特汽车﹑克莱斯勒 ﹑与通用汽车等三大车厂共同主导制订QS9000品质系统,并结合美国品管学会(ASCQ)与车辆工程学会(SAE),开始研究如何将可靠度之失效预防观念工程技术导入车辆业. 善用现有之可靠度工程分析工具(如FMEA﹑FTA等)作为前端工程作业,以提供开发产品过程中之工程决策支持,并发展新的前端工程分析工具. 2. QS9000品质系统之各种作业程序与参考手册,成为美国车辆工业共同之作业准则,并且有成为全世界车辆业共同规范之趋势. 3. 工程人员普遍缺乏整体系统开发观念,前端工程分析作业无法边贯,分析工作变成多余而无效的,造成许多在研发初期就应该做好预防的工作,却要等到进入原型生产,才提出修改建议进行矫正如此不仅浪费时间,而且浪费金钱. 4. 必须要有整体性之规划,并且循序渐进地逐步改善企业之研发环境. ISO 9000 品质系统:客户要求QS 9000+IASG 生产零件核准和序(PPAP)客户指定要求. (1) 品质手册程序作业指导书其它文件 (2) 客户参考手册APQPCP FMEA MSA SPC 二﹑FMEA的基本概念 “早知道…….就不会” 早知道作好防震设计就不会造成大楼倒塌 早知道改进电力轮配设计就不会造成全台大停电 早知道不滥伐就不会造成土石 早知道作好桥梁维护就不会造成高屏大桥倒塌 有些早知道是必需的!有些就不会是不允许发生的 核能电厂﹑水库﹑卫星﹑飞机…… 有效运用FMEA可减少事后追悔 我先看了气象预报所以没有淋成落汤鸡 我先评估金融大楼高度所以没有影响飞行 我先设计计算机防火墙所以没有被骇客入侵 有些我先是必需的!有些所以没有是预期可避免的 核能电﹑水库﹑卫星﹑飞机…… 有效运用FMEA可强化事预防 1. 对产品设计与制程进行失效分析,找出元/组件的失效模式,鉴定出它的失效原因,并评估该项失效模式对系统会产生什么影响. 2. 找出元/组件或系统的潜在弱点,提供设计﹑制造﹑品保等单位采取可行之对策,及早进行设计与制程研改,强化产品品质. 3. 书面描述上述分析过程,确保产品品质符合顾客需求. 1.及时性是成功实施FMEA的最要因素之一. 2. 它是”事前的预防”而不是”事后的追悔” 3. 事先花时间进行FMEA分析,能够容易且低成本地对产品设计或制程进行修改,从而减轻事后修改的危机. 4. FMEA能够减少或消除因修改而带来更大损失的机会,它是一个相互作用的过程,永无止境的改善活动 FMEA内容:利用表格方式协助工程师进工程分析,使其在工程设计早期发现潜在缺陷用其影响程度,及早谋求解决之道,以避免失效之发生或降低其发生时产生之影. 1. 失效模式分析(failure mode analysis) FM 由下而上分析,即上组件﹑仴件至系统,确定在系统内不同结构层或功能层次的失效模式. 2. 失效效应分析(failure effect analysis) EA 对每一个失效模式,确定其失效对其上一层模块及最终系统的失效影响,了解其组件接口失效关联性,做为改进行动的依据. 3. 关键性分析(critical analysis) CA 对每一个失效模式,依其严重等级和发生机率综合评估并予认分类,以便确定预防或改正措施的内容和优先级. 失效的定义 根据Collins(1981)的定义”失效为一件装备,装备的组件或一件结构发任何形状﹑尺度或材料性质的变化,造成这些物品处于无法充分地执行其特定的功能的状态. 规格:对于系统或装备的性能或功能范围,必须验证时以量测. GO/NO GO计数型:较易研判 计量型:功能与规格界限不易确定 物品直接表现失效的形式如下: 1. 实体破坏:硬式失效 2. 操作功能中止 3. 功能退化 软式失效 4. 功能不稳定 2~4项物品机能因老化(Aging) ﹑退化(Degradation)或不稳定(Unstable)而不能满足原设定的要求标准,所以失效现象及研判准则必须量化. 将失效依照其应用的目的或特性加以分类: 1. 依失效发生原因分类: A. 先天性弱点的失效 B. 误用失效 2. 依失效发生时间情况分类: A. 突发性失效 B. 渐次性失效 3. 依失效范围程度分类: A. 局部性失效 B. 全面性失效 4. 依失效根源分类: A. 老化﹑组件﹑环境﹑人员