特种铸造之压力铸造.ppt

压力铸造工艺特征 与其它铸造方法相比，压铸有以下三方面优点： 　　1.产品质量好 　　铸件尺寸精度高，一般相当于6~7级，甚至可达4级；表面光洁度好，一般相当于5~8级；强度和硬度较高，强度一般比砂型铸造提高25~30％，但延伸率 降低约70％；尺寸稳定，互换性好；可压铸薄壁复杂的铸件。例如，当前锌合金压铸件最小壁厚可达0.3mm；铝合金铸件可达0.5mm；最小铸出孔径为 0.7mm；最小螺距为0.75mm。 　　2.生产效率高 　　机器生产率高，例如国产JⅢ3型卧式冷空压铸机平均八小时可压铸600～700次，小型热室压铸机平均每八小时可压铸3000~7000次；压铸型寿命长，一付压铸型，压铸钟合金，寿命可达几十万次，甚至上百万次；易实现机械化和自动化。 　　3.经济效果优良 　　由于压铸件尺寸精确，表泛光洁等优点。一般不再进行机械加工而直接使用，或加工量很小，所以既提高了金属利用率，又减少了大量的加工设备和工时；铸件价格便易；可以采用组合压铸以其他金属或非金属材料。既节省装配工时又节省金属。 压铸虽然有许多优点，但也有一些缺点，尚待解决。如： 　　1). 压铸时由于液态金属充填型腔速度高，流态不稳定，故采用一般压铸法，铸件易产生气孔，不能进行热处理； 　　2). 对内凹复杂的铸件，压铸较为困难； 　　3).高熔点合金（如铜，黑色金属），压铸型寿命较低； 　　4).不宜小批量生产，其主要原因是压铸型制造成本高，压铸机生产效率高，小批量生产不经济。 4.3 压铸件设计 压铸机 压射压力 压射速度 精确设计分型面、 浇注系统 排气系统 第一步 第二步 4.3.1 压铸件分型面的选择 铸型多分为两半，即定型和动型。其选择原则大多与金属型铸件相同。区别之处有： 1、分型面最好通过铸件的最大截面； 2、应使铸件在开型后留在动型内，以便在动型移动过程中利用顶出机构取出铸件； 3、铸件相互尺寸精度要求高的部位应放在同一半型内； 4、铸件分型面应尽可能不通过铸件外表面，以免在铸件外表面上留下分型痕迹； 5、把分型面选择在铸件爱女需机加工的面上，有利于控制铸件精度，去除铸件飞边，并改善外观； 6、分型面应有利于浇注系统和排气系统的布置（可作为排气通道）； 7、尽可能避免形成过深的型腔。 4.3.2 压铸件浇注系统的设计 （1）不同类型压铸机上的浇注系统结构 类型不同的压铸机上有压射系统的不同布置方案，因此引起了浇注系统的不同。 （2）直浇道的设计 A 典型的立式冷压室压铸机上的直浇道 喷嘴+浇口套+定型上的相应孔洞 B 卧式冷压室压铸机上的压铸件上的浇注系统的直浇道与压射余料合二为一。在定型上作为压室的延长段用专门的浇口套形成。所以直浇道的直径与压室的直径相同。 C 热压室压铸机用的直浇道 其中心孔由分流锥形成，较长。 （3）内浇口的设计 设计压铸件浇注系统时很重要的一点是选择内浇口的设置点，即选择铸件上金属液的流入处。一般在大多数压铸型中，内浇口都设置在分型面上。 4.4 压铸型设计 压铸型是实现压铸的主要工艺装备，它的设计质量和制造质量与铸件的形状精度、表面质量和内部质量以及生产操作的顺利程度有直接的关系，更为重要的是，压铸型制造好以后，在修改的可能性已不大了，其价格很高，制造周期长，所以在压铸型设计时必须细致分析铸件的结构和工作性能的要求，充分考虑生产现场的操作过程和工艺参数可实施的程度，才能设计出结构合理、切合实际并能满足生产要求的压铸型。 4.4.1 压铸型的总体结构 型架部分 成形部分 浇注系统 抽芯机构——是阻碍铸件冲压铸型内取出的成型部分,都必须作成活动的型芯或型块,在开型前或开型后自铸件中取出.抽出活动型芯的机构称为抽芯机构 顶出铸件机构——顶出 机构的作用是开型过程 中将铸件顶出铸型,以便 取出铸件 排溢系统 导向零件——包括导柱和 导套,在其闭合后构成型 腔(有时还要和型芯一起 构成型腔) 铸型冷却加热系统 4.4.2 型架部分设计 设计型架部分时，主要根据动型压板和装镶块的套版工作时受力情况设计它们的厚度，而其他部分的尺寸和形状结构则由它们上面设置的其他零件而定。 4.4.3 成形部分设计 压铸件的形状主要由型腔和型芯决定。型芯有固定型芯和活动型芯两种。固定型芯垂直于分型面，它不妨碍铸件自型中取出，其工作表面应有铸造斜度，装在动型上型芯表面的斜度可作得比固定在定型上的小，使得开型是铸件易于停留在动型上。 4.4.4 抽芯机构设计 当压铸型上有活动型芯时，型芯在合型后的就