门业制造企业设备管理的主要方法研究.docVIP

门业制造企业设备管理的主要方法研究 门业制造企业设备管理的主要方法研究4.1 基于 TPM 和 RCM 集成的门业制造企业设备维护方法研究4.1.1 TPM 和 RCM 的集成基础TPM 和 RCM 的概念1) 全员生产维护 TPM 的概念：按照日本工程师学会（JIPE）的 1989 年重新定义的 TPM 是：以最有效的设备利用为目标，以维修预防(MP)、预防维修(PM)、改善维修(CM)和事后维修(BM)综合构成生产维修(PM)为总运行体制。由设备的计划、使用、维修等所有有关人员，从最高经营管理者到第一线作业人员全体参与，以自主的小组活动来推行 PM，使损失为零。;TPM 活动是以改善现场设备状况，改进人的观念、精神面貌及改良现场工作环境的方式来革新企业的体制，建立起轻松活泼的工作氛围，使企业不断发展进步。TPM 包含以下 5 个方面要素[42]：TPM 以最大限度的发挥设备综合效率，以零故障、零缺陷为总目标；TPM 是以重叠式的小组活动方式，在等级制度的组织之下加以推动的，力争从上至下的政策和自下而上的意见得到贯彻和沟通；TPM 以 5S(整理、整顿、清扫、清洁、素养)为基础，开展自主维修活动；TPM 以降低六大损失(设备故障、安装调整、空转短暂停机、速度降低、加工废品、初期未达产)来提高设备综合效率；TPM 的推动不仅局限于生产部门和维修部门，还包括设计开发、行政等其它业务部门。2) 以可靠性为中心的维护 RCM 的概念：RCM 是确定任何资产在安全可靠运行要求下的维护需求的过程。它本身并不是维修技术和工具，它是一种维护理念，通过对设备故障后果的评价、故障特性研究来指导维护工作的进行。RCM 分析的七个基本问题是[43]：功能 在具体使用条件下，设备的各功能标准是什么？故障模式 在什么情况下设备无法实现其各功能？故障原因 引起各功能故障的原因都是什么？故障影响 各故障发生时，都会出现什么情况？故障后果 各故障都在什么情况下至关重要？预防性维修措施 需作什么工作才能预防各故障？被动维修对策 找不到适当的预防性维修工作应怎么办？进行 RCM 分析，首先应对设备 7 个基本问题有清楚明确的定义，通过故障模式及影响分析;对设备的故障进行审核，列出其所有的功能及其故障模式和影响，并对故障后果进行分类评估，然后根据故障后果的严重程度，对每一种故障模式做出是采取预防性措施、还是不采取预防性措施待其发生故障后再进行修复;的决策[44]；通过现场故障数据统计、定量化建模等手段，以维修停机损失最小为目标的维修策略。它有助于明确维护工人的活动要求，确定设备在其运行环境中的维修需求，从而减少了维护的盲目性，有效提升设备的可利用时间和避免设备的非计划停机损失。TPM 和 RCM 的优缺点对比通过对比 TPM 和 RCM 的优缺点，会清楚认识到 TPM 和 RCM 是可以相互结合起来的。TPM 是基于通过规范操作者的行为来减轻由于人为的失误操作和缺乏润滑、清洁等这样的基础维护工作而导致的设备的劣化，着眼于发现和减少设备退化的根源，但是它缺乏一个特别的策略去设计设备的维护计划。很明显，RCM正是发展设备维护计划的关键。RCM 为 TPM 体系提供了一个框架去优化维护任务，确切提高组织的全效率，在设备维护活动中达到最大效果。反过来，由于 RCM并不提供如何实施 RCM 结果这方面技术指导，这已成为广泛应用 RCM 的瓶颈。TPM 正好能从根本上解决基本维护作业和维修作业的高效落实问题。而且如果忽视基本的维护作业工作会导致 RCM 预防维修系统在下一次维护作业前失效，使整个预防性维修大纲丧失作用点。TPM 与 RCM 集成维护关系TPM 是实践－总结－实践，在设备管理与规划方面是弱势；RCM 是规划－实践－规划，在具体维护实践方面不足。它们两者间有一定的相关性，能整合在一项兼顾措施中进行调整，这样，在执行具体的维护活动时可以互相配合，彼此兼顾，而又不强求应用背景一致。分析 TPM 和 RCM 的集成维护实践关系如下：TPM 活动对 RCM 的作用表现在以下几个方面：1) TPM 中的点检等收集的设备现场数据是实行 RCM 分析的基础，点检不仅可以对设备的健康状态非常了解，消除因为润滑不良、螺栓松动、裂纹、跑冒滴漏等小故障引起的大事故，而且是下一步的维修决策数据的来源和依据，也是以RCM 系统的启动点。2) TPM 中的零故障目标有助于了解造成故障不确定的原因，找出潜在的故障，消除或降低故障的不确定性，由此减轻 RCM 的任务。TPM 的全员参与，增强了操作层与维护层的柔性，使其被动的参与维护转变到通过清洁、润滑、设置来保持设备良好状态，连续检测设备，以尽早发现运行失效的迹象，这有利于 RCM 工作的展开。3) RCM 首先力求建立失效模式和故障后果。