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干燥工艺条件 喷淋酸中 ω(H2SO4)/% 酸雾含量/(g/m3) 40℃ 60℃ 80℃ 100℃ 90 0.0006 0.002 0.006 0.028 95 0.003 0.011 0.033 0.115 98 0.006 0.019 0.056 0.204 干燥后炉气中的酸雾与喷淋酸含量和温度的关系 干燥工艺条件－表格分析 60℃时，硫酸的质量分数从90% 增高到95% 时，酸雾含量增加 4.5倍。另外，硫酸含量愈高，温度愈低，硫酸中溶解的二氧化硫愈多，结果随干燥塔的循环酸带出的二氧化硫损失增大。 硫酸含量对水蒸气的吸收速度也有影响，酸含量愈高，吸收推动力愈大，故吸收速度愈快 喷淋酸含量一般采用 93%～95% 硫酸较合适 干燥工艺条件 喷淋酸的温度 喷淋酸的温度高，可以减少二氧化硫的溶解 损失。但是增加了酸雾的含量，降低了干燥 塔的效率，加剧了对设备管道的腐蚀 实际生产中，进塔酸温度一般在 20～40℃ 夏季不超过 45 ℃ 干燥工艺条件 气体温度 温度愈低，气体带入塔内的水分就 愈少， 干燥效率就愈高 进塔气温受冷却水温度限制 气温过高，不仅增加干燥塔的负荷， 同时使产品酸的浓度降低。 一般气体温度控制在 30℃左右， 夏季不得超过 37 ℃。 干燥工艺条件 喷淋密度 由于喷淋酸在吸收气 体中水分的同时，放出大量 的稀释热 喷淋酸太少，会因酸的含量降低和温度的上升而使 干燥效率降低，并且加速了酸雾的形成 生产上一般采用的喷淋密度为 10～15m3/(m2·h) 左右， 过大会增加流体阻力和动力消耗。 还要保证干燥塔出、入口H2SO4 含量变化在 0.5%～0.6% 之间。 喷淋酸量要足够大，应保证塔内酸的温度和 含量的改变不大 “两塔两电”酸洗流程 第一洗涤塔用质量分数 20%~35% 的硫酸淋洒 第二洗涤塔用质量分数 5%~10% 的硫酸淋洒 淋洒酸的浓度低，省掉了增湿塔及其附属设备 “两塔两电”酸洗流程 淋洒酸的浓度低，省掉了增湿塔及其附属设备， 节省了投资又简化了流程 缺点 产生的质量分数 20%~30% 稀酸， 用途很少即：废酸不能综合利用 优点 低浓度硫酸能够被利用的条件下最有利；当炉气中水分含量很高而二氧化 硫含量相对较低的情况下 ( 如沸腾焙烧潮湿矿石时 ), 第一洗涤塔不可能 采用较高浓度的硫酸淋洒时，才采用此流程。 “两塔一器两电”酸洗流程 标准酸洗流程基础上发展起来的 标准酸洗流程中的增湿塔用间接冷凝器代替 热浓酸洗净化流程 采用酸温为 50～60 ℃ , 质量分数为 93% 热浓酸洗涤。 热浓酸洗净化流程 l ——热酸塔；2 ——泡沫塔；3 ——干燥塔；4 ——捕沫器；5 ——冷却器；6 ——立式泵；7 ——循环槽；8——98% 酸进口 热浓酸洗净化流程 由于用热浓酸缓慢冷却洗涤炉气，炉气中二氧化硫进行表面冷凝成酸。生成酸雾较少。要求进洗涤塔的炉气温度，必须在三氧化硫露点温度以上，一般控制在 300 ℃以上。出塔气温一般控制在 120 ℃或更高些，出塔酸温在 150~170 ℃左右。 热浓酸洗净化流程 优点 流程简单，省去了电除雾器； 可以净化含高浓度三氧化硫的炉气，不产稀酸 ； 无污水排放，对环境污染小。 缺点 对含砷、氟高的矿料适应性差 “文泡冷电”酸洗流程 本流程是我国自行设计将水洗改为酸洗的净化流程 “文泡冷电”酸洗流程 由焙烧工序来的二氧化硫炉气，首先进入文氏里洗涤器，用15％～20％的稀硫酸进行一级洗涤 洗涤后的气体经复档除沫器除沫后进入泡沫塔，用1％～3％的稀酸进行第二级洗涤 两级洗涤后矿尘杂质被除去，炉气中部分三氧化二砷二氧化硒凝固为颗粒被除去，部分成为酸雾中心 三氧化硫与水蒸气形成酸雾，在凝聚中心形成酸雾颗粒 “文泡冷电”酸洗流程 两级酸洗后的炉气，经复档除沫器除沫，进入列管间接冷却塔，使炉气进一步冷却，水蒸气进一步冷凝，酸雾粒径再进一步增大 由列管间接冷却塔出来的炉气进入管束式电除雾器，除去酸雾 净化后的炉气去干燥塔进行干燥 “文泡冷电”酸洗流程 水洗流程 经典水洗流程 新型水洗流程——文、泡、文 流程 “文泡电”水洗流程 “文文冷电”水洗流程 动力波净化工艺 美国杜邦公司开发的气体洗涤设备 经典水洗流程 1 —第一洗涤塔；2 —第二洗涤塔；3 —第一、二级电除雾器；4 —干燥塔；5 ——浓酸冷却器；6 —浓酸泵；7 —清水泵；8 —沉降桶；9,11 —污水泵；10 —沉降槽；12 —吹出塔 经典水洗流程 设备的配置与酸洗流程相同，只是增设了一个二氧化硫吹出塔。 水从第二洗涤塔淋下流出后经沉淀槽，由泵送入第一洗涤塔。 污水经沉淀槽、吹出塔吹出二氧化硫后，再经处理，排入江河。 经典水洗流程 水洗流程简单，技资省 净