第七章 成型与模具.pptx

第七章 成型与模具;成型：对已制备好的坯料通过一定的方法或手段，迫使坯料发生形变，制成具有一定形状大小坯体的工艺过程。其中所用的方法或手段叫成型方法。 要求： 1.成型坯体应符合产品图纸或产品样品所要求的生坯形状和尺寸 2.坯体应具有工艺要求的机械强度 3.坯体结构均匀，有一定的致密度 4.成型适应生产组合，尽可能与前后工序联动。;;2014-9-28;;;;;;;;;;;一、滚压成型;滚压头的热滚压：100～130℃，在泥料表面产生一层气膜，防止粘滚头，坯体表面光滑。 冷滚压：可用塑料滚压头，如聚四氟乙烯。;;;;;;旋压成型缺陷： 1、夹层开裂。 坯体内有空隙，泥料有分层现象。 旋坯刀上下快，凹坑。 初装泥料不够，补泥。前后泥料结合不紧。 2、外表开裂。 对复杂形状的制品，厚度急剧变化的部位。 加水赶光时，局部水分大，干后即裂。 旋大坯时，刀上积泥太厚，刀震动，局部 开裂。;;四、车坯成型;五、其他成型方法;泥料放于模型内常温压制成坯。 模型内部设置多孔性纤维管， 可通压缩空气或抽真空 优点：1 可成型异型盘碟类产品 2 成型时施加一定压力，致密度↑ 缺点：对模具强度要求较高;;;塑压成型影响因素;2.塑压成型操作;坯料含水量高时，压力应降低。坯料可塑越好投泥量越多， 塑压时脱水性能越差。充填坯料越多排水量越多，坯体致密 度越高。塑压速度越慢，成型压力越高，加压停顿时间越长， 坯体脱水率和致密度越高;（三）注塑成型;;2.成型过程;易出现的缺陷： ①.坯料相遇接合时没融合，从而在坯体的表面和内部产生熔焊线条。 ②.脱脂后坯体硬化不足，未完全充满模具 ③.坯体中包裹气孔 3.注塑成型设备 主要由加料、输送、压注、模型封合装置、温度及压力控制装置等构成。有柱塞式和螺旋式两种。 ;;注意事项： ①在金属模具内，生坯的收缩很小，所得坯体与金属模型尺寸基本相同。因而模型内的空气不能外逸，易裹在生坯中，在脱脂时产生气泡。故金属模具应有10~20μm深的排气孔。 ②金属模具必须具有冷却沟槽，便于冷却和加热，使金属模型保持一定温度。 ③模型内最细的分注入口部分由于高速高压成型坯料，很容易磨损。;4.脱脂;;;;;;;3.提高泥浆和模型的温度 温度升高，水的黏度下降，泥浆黏度随之降低，流动性增大 二、注浆成型的特点 1.适于各种陶瓷产品的成型 2.成型后的坯体结构较一致，但含水量大且不均匀。干燥收缩和烧成收缩较大。 3.生成局限性小，投产容易，上马快。 4.周期长，手工操作多，占地面积大，石膏模用量大。;三、注浆成型对泥浆的要求;;要求浆料流动性、稳定性好，粒度细，比重小(1.55-1.7g/cm3)，脱模水分15-20%。吸浆时间决定坯体厚度，同时与模具温度、湿度、泥浆性质有关。适用于小、薄件。 注浆时，先将模型的工作面打扫干净。用软泥将合缝封好，以免漏浆。模型的含水量保持5%左右。适当加热利于水分扩散。 多用于浇注杯、壶等小件，薄壁产品。 ;（二）双面注浆;双面注浆用的泥浆一般比单面注浆用的泥浆密度高些，稠化度也高些，细度可以粗些，以万孔筛筛余1~2%。 双面注浆可以缩短坯体的形成过程。器壁可以厚些，及尺寸大，双面有花纹的器件。但模型较复杂，注件的均匀性不理想，通常远离模面处致密度小。 为得到致密的坯体，须在泥浆注入后，振荡使气泡排出，直到泥浆注满。还要预留空气放出的通道。;;;;;;;;六、其他注浆方法;3. 热压铸成型工艺 腊浆温度。60～75℃，温度 升高，则腊浆的粘度下降，坯体 致密，但冷却收缩相应大。温度 过低，则易出现欠注、皱纹等缺陷。 (2) 铸模温度。决定坯体冷却凝固 的速度。一般为20～30℃。 (3) 成型压力。与浆桶深度、料浆性 能有关。压力升高，坯体的致密度 增加，坯体的收缩程度下降。一般可 以采用0.3～0.5 MPa。 ;真空搅拌热压铸机;5.排蜡 ;（二） 电泳注浆 ;;;;;二、等静压成型;;;;;;;;第六节 流延成型;;三、成型方法;五、流延成型机 ;;2.工作原理 将细分散的陶瓷粉料悬浮在由溶剂、增塑剂、粘结剂和悬浮剂组成的无水溶液或水溶液中，成为可塑且能流动的料浆。料浆在刮刀下流过，便在流延机的运输带上形成薄层的坯带，缓慢向前移动，待溶剂逐渐挥发后，粉料的固体微粒便集聚在一起，形成较为致密的、似皮革柔韧的坯带，再冲压出一定形状的坯体。 3.性能特点 4.注意事项 ①运输带 ②厚度监测 ③干燥 ④修毛边和储存坯带 ⑤成型;一、原位凝固成型;2）特点 可成型复杂形状的零件 采用流动性好的浆料流动充模，容易制造复杂形状的坯件。 坯体密度