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82 中国工程物理研究院科技年报 里叶变换系数，利用这些系数可对阻抗平面图进行特征提取和图形重构。这里将阻抗信号离散化为 6l边 形，经傅里叶变换后取 16个系数作为特征量。将不同深度缺陷对应的信号按顺序排列，选取若干个进行 特征提取、建立识别模型；然后输入其余信号的特征量由模型进行深度预测，来检验所建模型的准确程度。 分别利用傅里叶描述符、傅里叶系数、修正的傅里叶描述符作为缺陷深度定量的征量。构造了二层结构的 BP神经网络，第一层传递函数选用 “purelin”，4个神经元，输出层函数为线性 “purelin”，训练算法选用 “trainlm”，目标为对应的缺陷埋藏深度。结果表明，傅里叶描述符作为神经网络的输入数据，可很快收敛， 但利用神经网络进行预测时，出现较大误差，原因可能在于傅里叶计算系数抑制或消除了与缺陷深度相关 的特征量；利用计算出的傅里叶系数直接进行网络训练，可得到较好的训练结果与识别结果，但傅里叶系 数受曲线的起始点选取影响较大，在改变了起始点后，出现预测误差；修正的傅里叶描述符不随曲线起始 点选取而发生变化，网络训练与识别结果都比较理想(见图2)。 ‘ 从涡流无损评价的两个基本问题入手，分析了数值模拟技术及信号分析技术在缺陷定量方面的应用。 结果表明，利用数值计算方法可方便得到对应不同缺陷的检测信号，从而方便地作为理论工具，为缺陷信 号的识别提供数据支持。要实现缺陷的定量、定性分析，需要确定出与缺陷大小、类型相关的特征量。傅 里叶变换方法可得到对应阻抗平面图的特征量，利用修正的傅里叶描述符可对缺陷深度进行有效、准确的 定量分析。 3．16 钛合金常规挤压时冷硬层对成形过程的影响 江学强 吉 卫 曹海桥 周朝辉 郝爱国 目前钛合金模锻件主要采用等温成形，需要专用的慢速可调压力设备和昂贵的高温镍基合金模具，并 需要专门的加热装置。当前钛合件零件趋于多样化，企业更多采用柔性化生产，为每种锻件生产专用等温 模锻模具和加热装置非常不经济，研究常规条件下钛合金变形存在的问题和解决方法，利用常规设备和普 通模具锻造出具有较高尺寸精度的锻件，将使得钛合金的应用进一步扩大，降低制造成本。 研究表明，在常规条件下挤压钛合金杯形件非常困难，常规挤压时模具对坯料外表面的激冷使表面形 成一层冷硬层。由于钛合金锻造温度范围窄、热导率低，表层温度下降后，内层坯料热量不能及时传到表 层补充，形成约 1^4mrrl厚冷硬层，其温度低于成形温度，变形抗力极大，使挤压变形难以继续，常导致 挤压凸模断裂或坯料表面出现横向裂纹。利用 DEFORM 软件对常规挤压过程进行模拟。结果显示，冷硬 层的最低温度为480℃，其厚度约4mm，其流动速度为零，说明冷硬层几乎不参与流动变形。实验在 300 MN液压机上进行，经2次挤压，挤压孔深度约20mnl，凸模破裂(见图1)，第一次挤压主要是坯料的镦粗 和正向流动，冷硬层未参与变形。第二次挤压时主要成形杯底孔和杯壁，冷硬层也未参与变形，在冷硬层 和流动层间形成了明显的环状分界线，挤压件如图 2。外层金属和体积较大的凹模接触，由于挤压时压力 大，界面传热系数大，外表面温度下降很快形成冷硬层，变形抗力随之增加，出现外层金属停止变形流动。 图 1 凸模脆裂 图2 挤压坯料形状 工 程 83 相反，由于凸模的热容量有限，传热面积小，里层金属的温度降低较慢，在外层金属变形停止以后，里层 金属仍然处于屈服状态继续变形，从而使里层金属向外流动和表面冷硬层形成环状折叠，当载荷足够大， 坯料发生大变形时，外层金属会 由于拉应力产生分散性的横向裂纹。凸模 由于载荷大、温升大，所涂润滑 剂较薄，难以保证凸模 良好润滑，在承受较大压应力作用的同时还受到弯曲应力和剪切应力的综合作用， 很容易断裂 。 冷硬层可以合理解释钛合金挤压时变形抗力大，易形成裂纹的原因。界面传热系数是影响冷硬层的关 键因素，界面传热系数与坯料所处的应力状态和其保温状态有关。实验结果表明，在没有充分润滑和保温 的常规挤压时，凸模容易断裂，坯料变形小，或者产生横向裂纹。要在常规条件下挤压成形，必须要保证 坯料有 良好的润滑和 良好的隔热，减少和避免冷硬层的形成。 3．17 铝合金杯形件等温挤压成形工艺