第二章工件的加工质量.ppt

第二章 加工质量分析与控制 ;第二章 加工质量分析与控制 ;;一、机械加工精度 零件加工后实际几何参数(尺寸、形状和位置)与理想几何参数相符的程度。 符合程度愈高，加工精度愈高。 实际值与理想值之差称为加工误差。; 零件的加工精度包括 尺寸精度、形状精度、位置精度 通常尺寸精度要求高形位精度要求也越高;;三、获得加工精度的方法 （1）试切法 特点：生产率低，工件尺寸误差取决于工人的技术水平。 适用小批生产。;;;（2）获得形状精度的方法 1）轨迹法 利用刀尖运动轨迹形成工件表面形状（车、刨、铣，靠模（配钥匙）） 2）成形刀具法 由刀刃的形状形成工件表面形状 3）展成法 由切削刃包络面形成工件表面形状（范成法、滚切法）。;（3）获得相互位置精度的方法 主要由机床精度、夹具精度和工件的装夹精度来保证 （1）找正装夹法 （2）专用夹具法 （3）机床装夹法 ;基本概念 零件加工的误差是由于工件与刀具在切削过程中相互位置发生变动而造成。 （1）工艺系统：工件和刀具安装在夹具和机床上，工件、刀具、夹具、机床构成了一个完整的工艺系统。 （2）原始误差：工艺系统的种种误差，是造成零件加工误差的根源，故称之为原始误差。; 原始误差 ;一、加工原理误差 近似的成形运动或刃形所产生的误差，多为形状误差;; ΔR=OA-OA =AAcosα+AA2/2R0 =δcosα+δ2/2R0 当α=0时，ΔR=δ 即误差敏感方向 当α=90o时， ΔR=δ2/2R0 即误差非敏感方向;（一）机床导轨直线度误差 导轨精度要求主要有以下三方面： ① 在水平面内的直线度（以卧式车床为例）;② 在垂直面内的直线度 Δ２对工件的尺寸和形状误差影响比Δ1小得多;（二）机床导轨与主轴轴线平行度误差;（2）机床导轨与主轴轴线在垂直面内不平行，工件被加工成双曲面回转体。 ;导轨在垂直面内的直线度的特殊情况为斜坡状 ;（三） 前后导轨有平行度误差（扭曲）使工件产生圆柱度误差。 若扭曲误差为δ,工件误差ΔR≈(H/B) δ ，一般车床 H/B≈2/3，外圆磨床H/B≈1，误??对加工精度影响很大; ;（四）机床主轴旋转时轴线位置的变化 1、主轴回转误差 ① 主轴回转误差概念 主轴回转时实际回转轴线与理想回转轴线的偏移量 ;三种基本形式： a. 纯径向跳动 b.纯角度摆动 c.轴向窜动;2、主轴不同形式的回转误差引起的加工误差不同 车床上加工外圆内孔时，主轴径向跳动引起工件圆度和 圆柱度误差，对工件端面无影响； 轴向窜动对圆柱表面影响不大，对端面垂直度平面度影 响大，车削螺纹时会造成导程的周期性误差； 产生轴向窜动主要原因是主轴轴肩端面和轴承承载端面对主轴回转轴线有垂直度误差。 纯角度摆动会造成车削外圆或内孔的锥度误差；在镗孔 时，会使镗出的孔为椭圆形。;纯角度摆动会造成车削外圆或内孔的锥度误差；在镗孔 时，若工件进给会使镗出的孔为椭圆形。;3、影响主轴回转精度的主要因素 轴承本身误差、轴承间隙、轴承间同轴度误差，各段轴 颈、轴孔的同轴度误差主轴系统的刚度和热变形等。 但它们对主轴回转精度的影响大小随加工方式而不同;主轴采用滑动轴承的车床类，主轴受力方向一定，主轴颈 圆度误差影响较大，轴承内径圆度误差没影响;滚动轴承结构复杂，影响主轴精度因素也较复杂;（五）机床传动链误差 1、定义： 指机床内传动链始末两端的传动元件间相对运动的误差， 一般用传动链末端元件的转角误差来衡量。产生的原因 是传动链中各传动元件的制造误差、装配误差及磨损等。;2、减少传动链误差的措施：;（六）机床导轨的磨损;;三、刀具的几何误差 包括刀具切削部、装夹部的制造误差及刀具安装误差;;四.工艺系统的受力变形引起的误差;1、基本概念;;难幼捆平差硷岔沉标诬挪壳习呀捉丁溅音恰加困乓锣藩酪略乒镁低细腹肩第二章工件的加工质量第二章工件的加工质量;2、工艺系统受力变形及其对加工精度的影响 （ 1）工艺系统的变形 总变形 y = y机+ y夹+ y刀+ y工 Js= Fp / y，J机= Fy / y机 ， J夹= Fy / y夹 ， J刀= Fy / y刀 ， J工= Fy / y工