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摘果式及播种式比较(下)低重合度品项分拣状况对比分析 在一个波次的订单里，对其中每个品种的货物，可以按照需要该品种的客户数的多少进行分类。要货客户数超过该波次客户总数50％的品种，一般称为高重合度品种(品项)。 上一讲对于摘果和播种两种分拣方式的分析，主要适用于重合度较高的货物品项。 对于低重合度品项的分拣，是否播种式仍然具有高效率、低差错率的优势?长期以来，这是一个认识误区颇多的问题。 对于摘果式拣选，当一些品种货物要货重合度较低时，就意味着拣货箱在流水线上巡回时，会经过一些不需拣货的货位，即空行程。这些空行程占用的时间、空间、人员操作都是无效益的。播种式分拣也有类似情况。 为了解决这个问题，目前摘果式往往采取分区拣选策略，其主要做法是将全部拆零拣选货架分为若干区域，这样在拣选低重合度品项时，对于没有要货品项的区域，拣货箱就不必进入。以此来缩小拣货区域和空行程。 图1为分区摘果式分拣线示意图。其中黄色区域为输送线，灰色块为周转箱，红色箭头表示周转箱的移动方向。图1中周转箱的行走路径就没有进入分区2和分区4。 以下分析在采用分区策略的情况下，摘果式的作业效率。 ①拣货行走距离分析 假定在一个2000个品项、40个客户的分拣波次中，有30个品项是单客户要货品项。对于两种分拣方式，这30个品项的拣货行走距离分别是： 摘果式：应用分区策略，将2000个品项的拣选区分为4个小区(参见图1)，每个分区的品项货位数是500个，因此每个单客户品项的拣货行走距离为一个分区，即500个货位(略去主通道长度)，30个品项总拣货行走距离为15000个货位。 播种式：使用每线40个客户(货位)的播种式分拣线，每个单客户品项的最大拣货行走距离是40个货位，30个品项总拣货行走距离为1200个货位。 可见，摘果式的拣货行走距离远大于播种式。 运用上面的推理方法可以看出，对于要货客户数大于1的低重合度品项，也有类似的结论。 ②播种式的空行程问题 对于低重合度的品项，早期播种式分拣也存在空行程造成的人员、时间浪费。但前面的分析表明，空行程对播种式的影响远远小于摘果式。 深圳市托贝克信息设备公司开发设计的TBC型播种式分拣系统，针对低重合度品种采用特定的播种流程，使用并行作业方案，使得高重合与低重合度品项并行分拣，很好地解决了空行程问题，也缩短了订单的响应时间。(本栏目后续文章会进行详细说明) ③摘果式高低频分类拣选的分析 为了缩短摘果式拣选的行走距离和时间，有专家设计了高低频分类拣选方案。该方案的特点：一是采用分区拣选策略，二是提高低重合品项拣选货架密度。典型案例为上海某便利店配送中心。 理论分析和实际考察表明，这个方案也有明显的缺陷： 采用分区拣选策略后，摘果式行走路径依然长于播种式； 高低频分类的补货、拣选作业流程比较复杂，容易出错； 市场要货的高低频是每天都在变化的，分拣货位很难随时调整； 高低频分类不能解决摘果式分拣无法兼顾复核的问题； 放货密度提高，造成拣货标识不明显，拣货差错增加。 所以高低频分类只是部分优化了摘果式拣选流程，并不能根本改变摘果式的固有缺点。 分析结论： 对于低重合度品项的分拣作业，即使采用分区策略。摘果式分拣线的货架长度并未减少，只是空行程有所减少，但是其拣货行走距离同样远大于播种式。此时播种式仍然优于摘果式。 忽略两种方式的技术细节，用工业工程的一般原理分析，由于播种式采用了汇总订单成批处理的方法，必然可以省略单个订单处理作业的若干重复动作，效率自然要高于摘果式。 提高自动化程度后的比较 曾有观点认为，采用高速输送线可以克服摘果式拣货行走耗时较多的缺点，因此高速机械化的摘果式是优于播种式的。 这个观点是否准确?下面进行分析。 1、摘果和播种这两种分拣系统处理的货物对象是相同的，机械输送动作是类似的，因此两者都可以采用高速输送线，不存在孰优孰劣的情况。播种式同样可以采用高速机械化来加快速度、提高效率。 2、由于摘果式的补货是在上千个货位补货点进行，而播种式的补货是在一个上线点进行，因此播种式更容易实现自动机械化补货。 图2是摘果式多货位补货示意图。 图3为使用输送线后，对播种式分拣线进行自动补货的示意图。这个方案是不难实现的。 3、如果不设置复核工序，提高自动化程度也不能降低摘果式的分拣差错率。但是设置复核工序必然增加作业时间、降低效率。 由上述分析可知，使用高速自动化技术后，播种式依然优于摘果式。 实测数据的比较 表1给出了某医药配送中心使用TBC型播种式分拣系统、某便利店配送中心使用