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流体脉动诱发离心泵振动分析与治理 张新，魏广杰 （大庆石化公司化工一厂，黑龙江大庆 163714） 摘要：分析了大庆丁二烯装置精馏塔底离心泵的振动高故障，通过频谱、结构分析和实验，找到重工位OH2型离心泵流体脉动诱发轴承箱机械振动的原因，采取修改叶轮叶片数量的措施，避开流体相共振，泵体振动水平达到优级，并提出进一步减振措施以及采购、监造方面的建议。 关键词：单级；重工位；离心泵；流体压力脉动；相振动；振动；分析；治理 离心泵振动大小是评价机械运转可靠性能的重要依据。在生产运行中引起离心泵振动的原因往往是由动平衡、转子弯曲、对中不好、连接松动等原因引起的，而由于流体脉动诱发的振动故障较少发生，因此在分析此类故障往往被忽视，为消除振动的治理方法和措施就缺少针对性。 大庆石化公司新建150kt/a丁二烯装置精馏塔底泵（BP-3123B）,自2012年6月中交前的单级试运、水联运以及投产时的溶剂冷运过程，都发现该泵轴承箱的振动水平高达10~12mm/s RMS。装置投入生产后，BP-3123B在设计流量下运行，轴承箱振动水平为7~8mm/s，超出API610-10th标准中优先工作区最高3mm/s RMS的要求，所以此泵处于不正常故障备用状态，严重威胁着新装置的长期稳定运行。 2012年到2014年期间，为查找此泵的振动原因经过反复试验，逐渐深入研究，查找振动的根源，先后对该泵的配管和叶轮部分进行局部改造，最后找到了振动原因，解决BP-3123B振动高的问题。 1 BP-3123B操作参数和特点 表1 BP-3123B操作和结构参数 位号 BP-3123B 设备名称 精馏塔底泵 型式 OH2(单级悬臂式） 操作条件 入/出口压力MPaG 0.46/1.62 温度℃ 75.6 介质 富溶剂 设 备参 数 流量m3/h 正常/额定 657.7/756.4 额定扬程m 130.8 转速rpm 1490 轴功率KW 309.2 叶轮直径(mm)MAX/NOR 648/641 入口管径mm DN250,PN5.0 出口管径mm DN250,PN5.0 由表1得知，BP-3123B具有大流量、大功率、扬程较高的特点，属于重工位离心泵。转速频率nf=1490/60=24.8HZ；泵壳采用双蜗壳结构。 2 离心泵振动原因分析 2.1 振动频谱和叶片通过频率分析 图1 BP-3123B离心泵外形图和测振点分布 按图1，分别对BP-3123B进出口法兰1点和2点、轴承箱3点和4点、泵外壳支耳5点、以及电动机采集振动数据和频谱分析，泵体部分振动表现均为四倍频的分量占主要成分，其中轴承箱端部4点位置水平方向振值最大，为7.6mm/s，频谱图见图2，表现为99.37HZ振动能量非常高。 图2 轴承箱端部4点位置水平方向改造前振动频谱图 叶片通过压力脉动频率计算公式[1]： 式中—叶片通过压力脉动频率，简称叶频HZ；n—谐波整数，取1,2,3等等；—叶片数量；—转速，rpm。取n=1，N=1490rpm，由此泵叶轮是四叶片流道，计算此泵叶片通过频率=4×24.8=99.2HZ，与频谱图中99.37HZ一致，因此可以判定离心泵振动主要是由于叶频诱发流体脉动引起的。 2.2流体脉动原因和结果 由离心泵的结构（见图3）和工作原理可以看出，外部蜗壳静止，叶轮逆时针旋转运动，蜗壳和叶轮产生相对运动，叶轮叶片间的流体尾流间断地流出，沿着蜗壳流道输往泵出口，所以流体脉动是叶片式离心泵的固有特性。流体脉动表现为压力的脉动形式，特别在蜗壳上的隔舌1和2点，流体产生的冲击载荷大，压力脉动效果特别突出。 蜗壳隔舌与叶轮之间间隙比较重要，离心泵叶片数越少，叶片载荷越大，叶轮出口处液流周向不均匀性越严重。双蜗壳泵两个蜗壳相对其中心线是对称的，但是两个从蜗壳到泵压出接管法兰之间的流道却不能对称，所以双蜗壳泵存在径向力。而蜗壳内的流体压力脉动则会使叶轮产生径向脉动激振力。 图3 离心泵泵头结构简图 2.3 流体脉动对部件的影响 2.3.1 对蜗壳隔舌位置的影响 流体脉动在隔舌上产生静压力变化量[1]： 式中—流体密度；—叶片出口绝对速度。 由此看出，流体产生的动载荷与密度和出口速度有关，出口脉动产生的脉动力与介质的能量成正比。密度越大，速度越大，产生的作用力越大，而且速度的影响更加显著。 BP-3123B泵介质冷运的比重高达1.02，正常生产比重达到0.89；叶片出口速度由于叶轮直径尺寸大，扬程高，出口速度达到50m/s。因此在蜗壳隔舌处产生很大的压力脉动，而压力脉动产生的动载荷相互作用在叶轮和隔舌上。 2.3.2 出口管路对泵壳体的影响 流体脉动对叶轮下游（出口管）静压力的变化量[1] 其中跟流量比、频率比、以及计算偏差有关，实验证明此数