中小制造企业源头控制质量管理方法探析.doc

中小制造企业源头控制质量管理方法探析【摘要】本文以某珠三角某中小制造企业为例,从调查该企业各道工序所产生的废品入手,找出生产流程中产生废品的主要缺陷,以鱼骨图工序控制方法进行深入剖析,挖掘其中深层次人员错误的最终原因,最后提出一套适合于小批量、多品种生产订单类型中小制造企业的质量管理方法――源头控制质量管理方法。 【关键词】流程控制 质量管理 制造企业 一、M合金型材制造企业的现况介绍 M合金型材制造企业位于珠三角地区,拥有熔铸、挤压、喷涂、氧化、深加工、包装等六个车间,工人1500余名,属中等规模的制造企业。公司厂房建筑磅礴大气,生产技术及设备居于国内该行业的先进水平,在业内享有良好声誉。该公司订单量充足,订单总体的特点完全符合当前中小型制造企业小品种、多批量的特点,要求公司的生产流程具备比较良好的柔性以适应此种需求特征。经笔者到企业里面实际调研的结果显示:造成公司延迟交货的主要原因为各道工序所产生的废品过多,导致每批产品进入成品仓的数量均不足订单要求,故要临时更换模具补充生产很少数量的订单产品,这样不仅造成人力、设备、材料的浪费,更延迟了交货的时间。虽然合金型材生产过程中所产生的废品绝大部分可以回炉再次使用,但是再次使用就意味着要重新进行一次生产某型号型材的熔铸、挤压、喷涂、氧化、深加工、包装的全部过程,这是制造企业生产过程应坚决杜绝的极大浪费,因此,该企业的当务之急是查找出各工序产生废品的主要原因,并及时采取能够有效减少废品数量的方法,增强产品质量的稳定性。 二、废品缺陷产生的主要原因 1、确定缺陷产生的主要部门 经过对公司高层、中层及基层管理者的访谈及实地考察车间内部有关产品质量的现象,深入了解公司品管部的管理机制及质检员的工作现状,通过对各车间报废产品具体数量进行比较,发现产生产品质量问题的根源在于挤压车间,见表1。 2、确定缺陷产生的主要原因 根据M公司1-7月份废品原因图(见图1),筛选出硬度不够、压坑、碰划擦伤三个主要原因,进行鱼骨图分析,见图2、3、4: 通过以上鱼骨图分析可以看出:硬度不够、压坑、碰划擦伤这三种主要缺陷产生的原因集中在与人员及其操作则主要是由一线员工实施的,也可以说,是人员的错误(监督、管理、技术、经验、态度等等)导致了上述三种主要缺陷的产生。 3、分析缺陷的来源 总结上述三种缺陷的主要原因,找出这些原因与员工错误的因果关系,即缺陷原因的主要来源。见表2。 三、根据缺陷来源制定可行的质量控制措施 1、岗前培训及质量意识教育 对于技术经验不足和怠慢这两种错误,前者是指操作者由于缺乏必需的技术、技能和知识而发生的差错,后者则是由于操作者缺乏质量意识造成的。对于这种缺陷来源可以采取对新进员工进行上岗前必要的岗位涉及技术的培训,教他们掌握要领,学会窍门,同时要认识到不合格产品对公司所造成的经济、信誉上的危害;采用、推广好的操作经验,修改有关技术文件等改进措施。M公司的多数操作工在上岗前未经过系统的培训,质量意识淡薄,直接导致员工的技术不过关及工作态度不认真,进而产生多种缺陷所致的不合格产品。 2、在操作工艺流程上建立预防差错的系统 可采用以下几种措施:(1)在操作工艺上建立预防差错的系统措施,即用“硬件”去弥补技术的不足、防止员工差错。如对于“未及时检测温度”缺陷,可以在机台控制设备的电脑里设定一个受时间控制的闹铃,每隔一定时间提醒员工要检测温度;又如对于“风机未开或未全开”缺陷,也可以采用类似的警报,一旦挤压机台开始运作则发出声音提醒员工开启风机;(2)增加一些操作的辅助设备:固定夹具、定位标志、感官放大器、助力器、自动测量等;(3)给操作人员创造必要的工作环境和必要的物质条件,尽量使之减少疲劳,持续保持注意力。比如,调节工作地的温度、工作台高度,改善照明。(4)反馈工作结果使工人在完成操作后,知道自己的工作结果如何。可以用各显示来反馈信息,如手触摸到其状态、耳听到响声、眼看到特殊颜色或特殊形状。M公司在上述的第三方面做的比较好,但是第一、二、四方面基本没有考虑到,究其原因在于高层没有重视到,并且技术上改善需要的支持资金也不充足。 3、建立生产过程监督、管理体系 (1)多重把关。如采用多次检查、试验、审核、批准、质量保证等形式。M公司在这一点上已经建立起多重保障,但各级管理者、质检员、操作者在具体操作中的实施并没有能够严格按照规章执行;(2)记录。如检验数据单、作业记录卡、事前事后的状况记录等。M公司基层操作者需要填写的单据很多,但填写者在填写时并不能够保证严谨、求是的态度;(3)建立明确的责任制,建立各种原始记录、严格考核;(4)定期进行质量审核。经M公司的实践证明,建立生产过