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浅析泵送砼施工中可能引起质量问题原因及防治措施摘要 针对近几年接触泵送砼施工的经历，结合具体工程实际，自己分析总结可能引起泵送混凝土施工质量问题的原因，并对可能出现的质量问题提出合理的解决措施及注意事项。 关键词浅析泵送砼施工质量问题 原因 防治措施 1、前言 在桥梁施工技术规范上规定：泵送砼供用必须保证输送泵能连续工作。输送管线宜直顺，转弯宜缓，接头应严密，如管道向下倾斜，应防止混入空气，产生阻塞。泵送前应先用适量的与砼内成分相同的水泥浆润滑输送管内壁。砼出现离析现象时，应立即用压力水或其它方法冲洗管内残存砼，泵送间歇时间不宜超过45min。在泵送时受料斗内应具有足够的砼，以防止吸入空气产生阻塞。 2、泵送混凝土规范及要求 1）、泵送混凝土的原材料和配合比应符合下列规定： (1) 、水泥应采用保水性好、泌水性小的品种，混凝土中的水泥用量(含掺合料)不宜小于300kg/m3。 (2)、 细骨料宜选用中砂，粒径小于300μm 颗粒所占的比例宜为5%～20%，砂率宜为38%～45%。 (3)、 粗骨料宜采用连续级配，其针片状颗粒含最不宜大于10%，粗骨料的最大粒径与所用输送管的管径之此宜符合表1的规定。 表1 粗骨料的最大粒径与输送管管径之比 石子品种 泵送高度(m) 粗骨料最大粒径与输送管径之比 碎石 ＜50 ≤1:3.0 50～100 ≤1:4.0 ＞100 ≤1:5.0 卵石 ＜50 ≤1:2.5 50～100 ≤1:3. ＞100 ≤1:4.0 (4)、掺入粉煤灰后，砂率宜减小2%～6%。粉煤灰掺入量，硅酸盐水泥不宜大于水泥重量的30%、普通硅酸盐水泥不宜大于20%、矿渣硅酸盐水泥不宜大于15%。 (5)、 混凝上的配合比除应满足设计强度和耐久性要求外，尚虚满足泵送要求。泵送混凝土入泵坍落度不宜小于80mm；当泵送高度大于100m 时，不宜小于180mm。承灰比宜为0.4～0.6。 2）、 泵送混凝土施工应符合下列规定： (1)、混凝土的供应必须保证输送混凝土的泵能连续工作。 (2)、输送管线宜直，转弯宜缓，接头碰严密。 (3)、泵送前应先用与混凝标号相同的水泥浆润滑输送管内壁。 (4)、泵送混凝土因故闷歇时间超过45min 时，应采用压力水或其他方法冲洗管内残留的混凝土。 (5)、泵送过程中，受料斗内应具有足够的混凝土，以防止吸入空气产生阻塞。 3、泵送混凝土塌落度损失大 泵送混凝土塌落度宜控制在８０～22０ｍｍ，混凝土塌落度损失率，随工程施工条件不同有很大的差异。其中影响最大的因素是停放时间，气温，外加剂及其掺入方式，含砂率、砂的细度模数等。 a、外加剂影响 结合使用目的，外加剂的特点，通过技术、经济比较等来确定外加剂的使用品种，选用的外加剂，必须经过配比设计，并按要求的加入方式，加入到砼拌和物中，粉剂要求直接加入就不能加水后再加入，及加入先后等。外加剂的品种确定后，掺量应根据使用要求、施工条件、砼原材料的变化进行调整。目前加入泵送混凝土中的外加剂一般有高效减水剂，但高效减水剂与水泥有相容性问题，某些水泥不能配制低水灰比高流动性的混凝土。一般而言，高效减水剂对防止絮凝及水泥颗粒分散很有效，普通硅酸盐早强水泥加高效减水剂后引起的塌落度损失见表1结果表明，掺入高效减水剂的流态混凝土，其塌落度的损失的速率大，其主要原因是FDN减水剂中的磺酸起中和水泥颗粒表面电荷的作用并引起分散，从而加速水泥中的C3S和C3A的水化作用所至。表2说明，塌落度损失主要在搅拌后0.5h到1h内，故对掺有高效减水剂的流态混凝土要严格控制灌注时间，以减少因塌落度带来的麻烦。同时由于减水剂加入水泥中受到C3S和C4AF吸附，水泥浆溶液中减水剂含量将有所减少，这也引起了塌落度的损失，而后掺法相对来说掺量的水泥浆溶液中的减水剂含量较多，塌落度相对同时加的损失要小，因此，施工中宜采用后掺法。由此可见外加剂掺加顺序对砼坍落度影响不一样。 表2塌落度 时间/mim 塌落度/cm 加高效减水剂的混凝土 普通水泥混凝土 10 18 8 30 13 6 60 7 5 90 6 4 120 4 2 b、气温对塌落度损失的影响 气温升高，一方面水泥的水化反应快，塌落度损失加快；另一方面，升温后引起的水分挥发增大，最终导致塌落度的损失，温度对塌落度的影响见表3 表3混凝土塌落度经时损失值 大气温度/℃掺粉煤灰和木钙经时1h的塌落度损失/mm 10～20 5～25 20～3025～35 30～3535～50 表3说明