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化工企业安全事故原因分析及预防措施探析摘要：化工工业发展在工业和人民居住生活中越来越重要，在现代化工生产过程中，使用的原料、中间体甚至产品本身几乎都是易燃、易爆、强腐蚀、剧毒物质，且生产大多在高温、高压、高速、腐蚀等严酷条件下完成，危险因素多。文章通过结合作者所在公司工作中处理的案例论述了化工企业安全生产的必要性、事故产生的原因和相应的预防措施。 一、化工企业安全生产的必要性 化工是我国国民经济的支柱产业，但化工生产往往存在着许多潜在的危险因素。任何一项设备隐患、制度缺陷、工作疏忽或个人违章行为，都可能造成安全事故的发生。实际上，一个化工厂从建立到生产出产品。要经过很多环节，包括环境评价、产品和生产装置的安全性评价等。这些企业虽然表面上可以获利，但实际会造成各种各样的隐患。因此，目前国家仅有环保部门和安监部门来进行管理是远远不够的。 安全生产是化工生产的前提，由于化工生产品中易燃易爆、有毒、有腐蚀性的物质多，高温、高压设备多、工艺复杂、操作要求严格，如果管理不当或者生产中出现失误，就可能发生火灾、爆炸、中毒或者灼伤等事故，影响到生产的正常进行，甚至毁灭整个工厂。无数事实告诉我们，没有一个安全的生产基础，现在化工就不能健康正常地发展。 安全生产是化工生产的保障，要充分发挥现代化工生产的优势，必须实现安全生产，确保生产长期连续、安全稳定运行。发生事故就会造成企业不能正常运行，影响生产能力，造成一定的人员和经济损失。安全生产是化工生产的关键，化工新产品的开发、新产品的试生产必须解决安全生产问题，否则便不能进入实际生产。 二、事故产生原因分析 （一）原料的不稳定性决定事故多。化工企业生产中很多化工原料的易燃性、反应性和毒性决定了易出现火灾爆炸及中毒事故的情况。而压力容器的爆炸及反应物的爆燃，都会产生破坏力极强的冲击波。2007年7月11日公司下属的山东一家合成氨、尿素生产企业的6M50压缩机七段高压管道出口阀门法兰断裂爆炸，造成9死1伤的重大事故，直接经济损失450万元。其原因是易燃高压气体中混入（未经吹扫的一段管道内的）空气。 （二）生产过程事故多。化工生产中的副反应、处于临界状态或爆炸极限附近的反应都易引发火灾事故。2007年9月29日，同样是这家企业，因操作工误操作造成脱硫降温塔液封误动作，风机产生负压，脱硫槽内静电除焦防爆膜破裂，致使大量空气进入生产系统，导致爆炸事故发生。 （三）设备破损引起爆炸泄漏。生产原料的腐蚀、生产压力的波动、生产流程中的机械振动引起的设备疲劳性损坏以及高温、深冷等导致的压力容器破损；设备设计不合理或加工工艺存在缺陷，都易引起事故发生。2009年6月21日公司下属东北一家化肥厂净化装置一个系统，其低变淬冷器出口管道弯头发生爆炸，导致整个生产系统停车。经分析系因管道布局不合理，经水汽长期冲刷管壁减薄所致。 （四）承包商管理不到位，外来务工人员素质往往不高。承包商及外来务工人员在作业操作时，随意性大，现场管理混乱，交叉作业多，发生事故的几率高。特别是在焊接与切割、使用喷枪、电钻、砂轮、设备防腐、油漆作业等可能产生火焰、火花和赤热表面的临时性作业往往都是在易燃易爆的化工装置区域内进行。2005年4月9日公司下属贵州一家磷肥厂雇请河南华美公司负责设备安装，在承包商雇佣的当地农民工对20万吨料浆法磷酸一铵干燥塔进行防腐施工时，塔内上部施工人员正在进行焊接工作，（下部对塔壁进行防腐处理）焊渣掉入塔内下部，导致防腐材料有机溶剂及衬里燃烧，引发爆燃，造成防腐施工的5名农民工当场烧死。 综上所述，造成化工事故的根本原因主要在于人的过失，上述列举的事故起因看似简单、低级，但正因为简单，才会使人疏忽，从而造成难以预料的后果和无法挽回的损失。因而我们说，生产安全事故主要都是由人为因素导致的。事故既然主要由人造成的，那么人们就必须想方设法的去控制事故的发生。 三、防范措施 （一）科学规划，合理布局。要求对化工企业的选址进行严格规范。要充分考虑企业周围环境条件、散发可燃气蒸汽和可燃粉尘厂房的设置位置、风向、安全距离、水源情况等因素，尽可能设置在城市的郊区或城市的边缘，从而减轻事故发生后的危害。 （二）严把建厂审核和设备选型关。化工企业的生产房应按国家有关规范要求和生产工艺进行设计，充分考虑防火分隔、通风、防泄漏、防爆等因素。同时设备的设计、选型、选材、布置及安装均应符合国家规范和标准，根据不同工艺流程的特点，选用相应的防爆、耐高温或低温、耐腐蚀、满足压力要求的材质，采用先进技术进行制造和安装，从而消除先天性火灾隐患。 （三）加强生产设备的管理。一般讲，经过一段时间的运行，受高温、高压、腐蚀影响，设备材料就会出现性能下降、焊接老化等情况，可能引发压力