汽车模具复杂棱脊和沟槽的数字化及激光加工轨迹规划木.PDF

维普资讯 第4O卷第l2期 机 械 工 程 学 报 VO1．40 NO．12 Dec． 2O04 2004年12月 CHINESEJOURNALOFMECHAN 汽车模具复杂棱脊和沟槽的数字化 及激光加工轨迹规划木 刘荷辉 虞 钢 (中国科学院力学研究所 北京 100080) 摘要：针对大型汽车冲压模具复杂棱脊和沟槽的数字化 问题提 出了三维 自适应测量算法。为适应于激光 面 的特殊要求，在后续测量数据处理过程中建立 了复杂棱脊和沟槽的简化数学模型，提出了六维激光加工轨迹 规划算法 ，并进行了测量和加工试验验证 。上述算法都已应用到集成化柔性激光加工系统中。 关键词 ：激光加工 汽车模具 三维 自适应测量 加工轨迹规划 中图分类号：TN241 它们的共同特征，不失一般性可认为其由多个圆弧 曲面段光滑拼接而成。如图 1所示，棱脊 由左边界 0 前言 曲线A(~维空间曲线)、中间曲线B、右边界曲线 C和连接三者的圆弧曲面构成 ，以垂直于中间曲线 冲压过程中汽车模具的一些部分 (如曲率变化 大的自由曲面、复杂棱边和棱脊沟槽等)会因应力过 的平面截取棱脊所得到的横截面为由点 ，f、 ，f、 Pc决定的圆弧(如图2所示)。利用上述模型，则只 分集中而产生破坏，因此这些地方往往需要强化。 需要测量 出左边界A、中间曲线B和右边界 C就可 汽车模具的复杂棱脊和沟槽是指冲压模具中那些长 以获得整个棱脊的位置信息。三维自适应测量的基 条状的凸起和凹陷，这些地方都是冲压时应力急剧 变化和集中的地方 。另外这些地方形态各异，利用 本思路就是以累加弦长三次参数样条函数作为数学 模型，获取空间曲线的特征点(特征点主要指曲线的 点位测量办法将其数字化有一定困难。在研究中率 先提出了适用于点位测量的三维 自适应测量算法， 拐点、大曲率的加密点以及测量起始点和结束点)， 以求能够准确、快速 、安全地数字化模具棱脊和沟 槽 。在后续激光强化加工中，激光经过二元光学变 换后形成具有一定尺寸的正方形加工光斑 ，这就 要求每排轨迹数据在空间成等距排列 ，排与排之间 的距离也是等距的，并且不重叠、无间隙地覆盖待 加工部位。另外激光加工要求激光加工头垂直于加 工表面，其要求轨迹数据格式为空间三维坐标加外 法矢量的六维数据 ，Y，z， ， ， 。针对这 种问题，提出了复杂棱脊和沟槽的加工轨迹规划算 法，并利用集成化柔性激光加工系统2【】完成数据采 集和加工试验。 图 1 汽车模具棱脊示意图 1 三维 自适应测量算法和轨迹规划算 法的基本思路及数学原理 ‘(Po．i+1) I．I 算法基本思路 ． 汽车模具的棱脊和沟槽呈现 出多种形态，考察 ： ／ j 中国科学院大型仪器设备研制项 目(中科院计字 【1997】第 167号，中 ． 科院成鉴字 [1999]~ 017号)和中国