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六、 非高炉用焦的特性 一）铸造焦 1．冲天炉熔炼过程 铸造焦是冲天炉熔铁的主要燃料，用于熔化炉料，并使铁水过热，还起支撑料柱保证良好透气性和供碳等作用。每吨生铁消耗焦炭量称为焦铁比（K）通常K=0.1。冲天炉内炉料分布、炉气组成和温度变化如图1-11 ，焦炭在冲天炉内分底焦和层焦，底焦在风口区与鼓入的空气剧烈燃烧，因此在风口以上的氧化带内，炉气中O2含量迅速降低，CO2含量很快升高并达到最大值，炉气温度也相应升至最高值，熔化铁水的温度在氧化带的底部达最高值。在氧化带上端开始的还原带内，由于过量CO2的存在，与焦炭发生碳溶反应而产生CO，随炉气上升CO含量逐渐增加；由于反应强烈吸热，故炉气温度在还原带内随炉气上升则急剧降低。 * 还原带以上焦炭与金属料层层相间，装入冲天炉的炉料被炉气干燥、预热，在该区间炉气中含氧量很低（或为零），CO2和CO的含量基本保持不变，在装料口炉气中一般CO2为10%～15%，CO为8%～16%，温度为500～600℃。 图 冲天炉内炉料分布、炉气组成及温度变化 * 冲天炉的氧化带和还原带内除焦炭燃烧和CO2被还原成CO外，还发生一系列复杂的反应，在氧化带内炉气中的CO2及鼓风空气中带入的水汽会按以下反应使铁水部分氧化。 Fe+CO2→FeO+CO Fe+H2O→FeO+H2 铁水中的部分硅和锰在氧化带内能被炉气中的氧烧损，形成SiO2和MnO，铁水中的碳也能与氧反应而降低。因此在炉缸以上的氧化带，铁水中的C、Si、Mn、Fe均有所损失，但铁水失碳时铁水表面形成的一层脱碳膜可以制约Si、Mn、Fe的氧化，且温度愈高，Si、Mn、Fe的氧化烧损愈少，这就要求有较高的铁水温度。 * 铁水流过焦炭层还会发生吸收碳的所谓渗碳作用，由于渗碳是吸热反应，温度愈高愈有利于渗碳。铁的初始含碳量愈低，渗碳愈多，增加焦比也使渗碳增加，渗碳有利于炉料中废钢的熔化。 炉气中的水汽与铁水或焦炭反应产生的H2易溶解在铁水中，当铁水凝固时，氢的溶解度突然降低，H2从铁水中逸出，使铸件表皮下形成内壁光滑的球形小气孔，增加铸件的缺陷。因此应降低鼓风空气的湿度，这还有利于提高炉温。 * 2．铸造焦的质量要求 （1）粒度 一般要求粒度大于60mm。冲天炉内的主要反应有：氧化带C+O2→CO2，还原带C+CO2→2CO。为提高冲天炉过热区的温度，使熔融金属的过热温度足够高，流动性好，应保持适宜的氧化带高度（h），该高度可用下式表示： ，m 式中 A——系数，为6.7510-5； W——送风强度，m3/（m2·min）； ——铸造焦平均直径，m； v——铸造焦在氧化带内燃烧的线速度，m/min。 * 由上式可知：铸造焦平均直径（ ）小而焦炭反应性（v）高，则氧化带高度（h）小。由于冲天炉内底焦的高度是一定的，氧化带高度减小，必然使还原带高度增加，炉气的最高温度降低，进而使过热区的温度降低。但铸造焦粒度过大，使燃烧区不集中，也会降低炉气温度。 （2）硫 硫是铸铁中的有害元素，通常应控制在0.1%以下，冲天炉内焦炭燃烧时，焦炭中的硫一部分生成SO2，随炉气上升，在预热区和熔化区内与固态金属炉料作用发生如下反应： 3Fe（固）+SO2→FeS+2FeO+363000kJ/kg（分子） * 因此含硫低于0.1%的原料铁，经气相增硫后，铁料的含硫量可达0.45%。铁料熔化成铁水后，在流经底焦炭层时硫还要进一步增加。 焦炭硫分高，粒度小，气孔率大，则铁水增硫量大。一般在冲天炉内，铁水增硫约为焦炭含硫量的30%，而当炉渣碱度达1.5%~2%，造渣脱硫效率不过50%。所以铸造焦的硫分应严格控制。 （3）强度 铸造焦除了在入炉前运输过程中受到破碎损耗外，主要在冲天炉内承受金属炉料的冲击破坏，因此要求有足够高的转鼓强度（主要是抗碎指标），以保证炉内焦炭的块度和均匀性。 * （4）灰分和挥发分 铸造焦的灰分尽可能低，因为灰分不仅降低了焦炭的固定碳和发热值，从而不利于铁水温度的提高，而且还增加了造渣量和热损失。此外焦炭中的灰分在炉缸内高温下会形成熔渣粘附在焦炭表面，阻碍铁水的渗铁。一般铸造焦灰分减少1%，焦炭消耗约降低4%，铁水温度约提高10℃。铸造焦的挥发分含量应低，因为挥发分含量高的焦炭，固定碳含量低，熔化金属的焦比高，一般焦炭强度也低。 （5）气孔率与反应性 铸造焦要求气孔率小、反应性低，这样可以制约冲天炉的氧化、还原反应，使底焦高度不会很快降低，减少CO的生成，提高焦炭的燃烧效率、炉气温度和铁水温度，并有利于降低焦比。 * 目前我国铸造焦的质量标准见表 铸造焦质量标准