精选5机械加工中的质量.ppt

分布曲线下的面积可用积分方法求得 令 则有 * 总合格率 因此只要求出z值便可计算出概率φ(z)。各种不同z值的φ(z)可查积分表 。 * 运用分布曲线研究加工精度时存在的问题 分布曲线只能在一批零件加工完毕后才能画出，故不能在加工过程中去分析误差发展的趋势和变化规律，不能主动控制加工精度。 由于分布曲线是在一批零件加工完成后才画出。因此如发现问题，则对该批零件已无法采取措施，只能对下一批零件的加工起作用。 * 控制图法 控制图又称点图。 它有逐件点图、逐组点图和 — R图等几种形式。 在生产中常见的是 —Ｒ图（均值一极差图）。 Ｒ图是由 图和Ｒ图一起组成的。 * xbar— R图的绘制方法 (a)在加工过程中，按一定的时间间隔或工件数量，连续抽取m(m=2~10）个工件为一个样组，抽取n=(20~30)个样组，这样按加工先后顺序，共抽取Ｎ=n×m个工件。再依次测量它们某项质量特性值，得到如下数据：xij(i=1,2,…,n；j=1,2,…,m） * * * * * * * 结束 * 减小工艺系统受热变形的主要措施 为了防止和减小热变形，首先在设计工艺装备时应从结构设计方面采取措施，例如采用热对称结构；合理安排支承，减少热变形的有效长度；将热变形转移到不是加工误差的敏感方向等。下面介绍控制热变形方面的工艺措施。 * 加快热平衡，待热平衡后再加工 热平衡后，工艺系统热变形趋向稳定。这样热变形容易控制，对加工精度的影响就小。 为使机床能迅速达到热平衡，可采用两种方法：一是在加工前，先使机床高速运转，使其迅速达到热平衡，然后再改成机床的工作速度进行加工。另一种方法是在机床的适当部件设置“控制热源”，在机床开动的初期阶段给机床人为地供热，促使其尽快达到热平衡。 * 加强冷却 在切削区充分施加冷却液，尽量减少热量传入工件和刀具，以减少其热变形。 对于机床，可对其发热部位进行强制冷却，以控制机床的温升与热变形。 * 减少热源热量的产生 刀具和砂轮要及时修磨和修正，以减少切削热和磨削热的产生。 对于运动部件要充分润滑，以减少摩擦热。 * 恒温加工 对于精密加工、精密测量和精密装配，应在恒温下进行。 恒温精度一般控制在±１℃以内，精密级控制在±0.5℃。恒温的平均室温一般控制在20℃，为节省能源可进行季节调温。如春秋两季取20℃，夏季取23℃，秋季取17℃。 * 进行综合补偿和校正 在精密加工中，经常采用校正补偿装置来消除加工中热变形产生的误差。 * 加工误差的统计分析 前面已对产生加工误差的各主要因素进行了分析，并提出了一些保证加工精度的措施。 但从分析方法来讲，毕竟是局部的，单因素性质的。 但在实际生产中影响加工精度的因素往往是错综复杂的，有的很难用单因素的分析方法来寻找其因果关系。 因此，需要用数理统计的方法对其进行综合分析，从而找出解决问题的途径。 * 加工误差 各种单因素误差，按其加工一批工件所出现的规律来看，可分为系统性误差与随机误差两大类。 * 系统性误差 在顺次加工一批工件，若误差的大小和方向保持不变，或按一定规律变化，即为系统性误差。 前者称为系统性常值误差，后者称为系统性变值误差。 原理误差，机床、刀具、夹具、量具的制造误差，调整误差都属于系统性常值误差。它们与加工顺序（或加工时间）没有关系。 机床和刀具的热变形、刀具的磨损等都是随加工顺序（加工时间）有规律地变化的，是属于系统性变值误差。 * 随机性误差 在顺次加工一批工件，若误差的大小和方向是不规律地变化的（时大时小，时正时反），称为随机性误差。 如毛坯的误差复映，夹紧误差，内应力等引起的误差，都是随机性误差。但是应用数理统计的方法，可以找出一批工件的总体规律。 以上将加工误差分为系统性误差与随机性误差这是相对的，随着科学技术的进步、产品质量的提高以及人们认识的不断深化，某些随机性误差也可能转化为系统性误差。 * 加工误差的统计分析法 加工误差的统计分析法，是以生产现场中对工件进行实际测量所得的数据为基础，应用概率论和数理统计的方法，分析一批工件的误差情况，从而找出误差的性质和产生的原因，以便提出解决问题的方法。 在机械加工中，常用的统计分析法主要有正态分布曲线法和控制图法。 * 正态分布曲线法 加工一批工件，由于各种误差因素的影响，加工后工件实际尺寸数值不会完全一致，这种现象称为尺寸分散。 它们中最大尺寸与最小尺寸之差称为分散范围。 如果将这些数据画成统计曲线，其图形接近于正态分布曲线， * 以精镗活塞销孔工序为例 在精镗活塞销孔的工件中，抽取其中100件，图纸规定销孔直径为 经测量其直径可得到100个数据，测量所得的数据按其大小分组，每组的尺寸间隔（称为组距）取0.002mm，并将上述数据列入表7.1中