热塑性塑料注射成形的次废品原因分析.pdfVIP

本文由1337407326贡献 热塑性塑料注射成形的次废品原因分析 一. 塑件不足：主要由于供料不足、融料填充流动不良，充气过多及排气不良等 原因导致填充型融料填充流动不良， 充气过多及排气不良等原因导致填充型腔不满，塑件外形残缺不完整或多型腔时 个别型腔填充不满 原因分析:　 　 　 1.注射量不当、加料量不足，塑化能力不足及余料不足 2.塑料拉度不同或不匀 3.塑料在料斗中“架桥” 4.料中润滑剂过多，螺杆或柱塞与料筒间隙大，融料回流过多 5.多型腔时进料口平衡不良 6.喷嘴温度低，堵塞或孔径过小，料筒温度低 7.注射压力小，注射时间短，保压时间短，螺杆或柱塞退回过早 8.注射速度太快或太慢 9.塑料流动性太差 10.飞边溢料过多 11.模温低，塑料冷却快 12.模具浇注系统流动阻力大，进料口位置不当，截面小，形式不良，流程长而 曲折 13.排气不良，无冷料穴或冷料穴不当 14.脱模剂过多，型腔有水分等 15.塑件壁太薄、形状复杂且面积大 16.塑料内含水分及挥发物多 17.融料中充气多 二. 尺寸不稳定：主要由于模具强度不良，精度不良，注射机工作不稳定及成形 条件不稳定等原因， 使塑件尺寸变化不稳定 　 　 原因分析:　 1.机器电气或液压系统不稳定 2.成形条件不稳定（温度、压力、时间变更），成形周期不一致 　 3.模具强度不足，定位杆弯曲、磨损 4.模具精度不良、活动零件动作不稳定，定位不准确 5.模具合模不稳定时松时紧，易出飞边 6.浇口太小或不匀，多型腔进料口平衡不良 7.塑料颗粒不匀或加料量不匀 8.更换注射机性能不当或塑化不匀 9.塑件冷却时间太短，脱模后冷却不匀 10.回用料与新料配比不当 11.塑料收缩不稳定，结晶性料的结晶度不稳定 12.塑件刚性不良、壁厚不匀 13.塑件后处理条件不稳定 三.气泡：由于融料内充气过多或排气不良而导致塑件内残留气体，并呈体积较 小或成串的空穴（注意应与真空泡区别） 原因分析: 1.原料含水分、溶剂或易挥发物 2.料温高，加热时间长，塑料降聚分解 3.注射压力小 4.柱塞或螺杆退回过早 5.模具排气不良 6.模温低 7.注射速度太快 page 1 8.模具型腔内有水分、油脂，或脱模剂不当 9.塑件不良，流道不良有贮气死角 四.塌坑（凹痕）或真空泡：由于保压补料不良，塑件冷却不匀，厚不匀及塑料 收缩大时 原因分析: 1.流道、进料口太小，或数量不够 2.塑件壁太厚或厚薄不均（在厚壁处背部易出现塌坑） 3.进料口位置不当，不利于供料、补缩 4.料温高，模温高，冷却时间短，易出凹痕 5.模温低，易出真空泡 6.注射压力小，注射速度慢 7.注射及保压时间短 8.加料量不够，供料不足，余料不够 9.融料流动不良或溢料过多 五. 飞边过大：由于合模不良，间隙过大，塑料流动性太好，加料过多使塑件沿 边缘挤出多余薄片 　 原因分析: 1.分型面密合不良，型腔和型芯部分滑动零件间隙过大 2.模具强度或刚性不良 3.模具平行度不良 4.模具单向受力或安装时没有压紧 5.注射压力太大，锁模力不足或锁模机构不良，注射机模板不平行 6.塑件投影面积超过注射机所允许的塑制面积 7.塑料流动性太大，料温高，模温高，注射速度过快 8.加料量过大 六. 熔接不良：由于融料分流汇合时料温低，树脂与附合物不相溶等原因，使融 料在汇合时，熔接不良， 沿塑件表面或内部产生明显的细接缝线 　 　 原因分析: 1.料温低，模温低 2.注射速度慢，注射压力小 3.进料口太多，位置不当，浇注系统形式不当，流程长，流料阻力大，料温下降 快 4.模具冷却系统不当 5.塑件形状不良、壁太薄、嵌