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关于沥青混合料拌及过程中级配变化及控制手段摘要：本文分析了沥青混合料生产过程中可能发生的级配变化与成因，提出了提高沥青混合料的拌和质量，控制拌和过程中混合料的级配变化，除了应加强生产配合比的控制外，还应加强集料筛分储存、冷集料堆放和冷喂料均匀性的控制。 关键词：沥青生产级配变化控制 沥青混合料级配变化的外在特征表现为所铺路面中粗、细集料分布不均、压实密度(空隙率)分布不均，路面渗水指标达标率低，其内在的主要原因是混合料材料组成变化或施工工艺控制不当，前者取决于沥青混合料拌和过程的级配控制和设备操作人员水平，后者取决于现场装运料、摊铺、压实工艺和施工温度的控制。本文主要分析沥青混合料拌和过程中级配变化发生的原因、判别方法和控制手段。 1 、 沥青混合料生产级配变化 混合料生产级配变化是指生产出的混合料之间在级配组成上有较大的差别，其主要原因是由于拌和厂操作人员控制失误或冷喂料系统喂料控制不均匀或原材料堆放发生离析、规格不稳定致使生产过程中的混合料组成波动性较大，所生产的沥青混合料的实际组成与设计组成之间存在着较大的偏差。 2 、 沥青混合料生产级配变化的特征及判别 生产级配变化和级配离析所反映出的变化特征是不同的，虽然表面上都为沥青混合料级配波动和沥青用量的变化，从沥青混合料外观来看，如果将生产级配变化显著的混合料铺筑在路面上，将会使细集料多的部位显得油少，引发沥青路面的坑槽或渗水；而粗集料多的部位则显得油多，造成沥青路面局部泛油。对于发生级配离析的混合料，虽然从外观上观察不到整个混合料中沥青用量明显偏多或偏少的现象，但在粗集料或细集料集中区域，空隙率将有着很大的差异。在粗集料集中区域容易发生坑槽或渗水，而在细集料集中区域则容易发生车辙或拥抱。相比之下，生产级配变化对沥青路面性能的影响可能比级配离析的影响可能更加不利。 从上表可以看出，生产级配变化的特点是当混合料级配变化时，沥青用量不发生显著的变化，而级配离析时沥青用量将随着粗集料增加而显著降低。一般来说，如果粗集料变化幅度很大，沥青用量变化范围较小，为生产级配变化；而当沥青用量与粗集料用量之间存在显著线性相关性时，则为级配离析。通常，生产级配是不允许随意调整的，特别是沥青用量，但一旦出现生产级配变化的情况，发现沥青混合料过干或过湿，拌和厂的技术人员都会根据经验来调整沥青用量，将偏粗混合料中的沥青用量下调，偏细混合料中的沥青用量增加，经调整后使得生产级配变化的特征逐渐趋于级配离析的特征。因此，沥青路面中混合料组成变化有可能是以级配离析的状态反映出来。 3 、 生产级配变化的主要原因和控制手段 3.1计量误差 电子称本身的计量准确度、电脑（程控器）自动飞料补偿的控制精确度、计量斗的平衡状态及放料门（计量斗料门和热料储存仓料门）的漏料都会引起计量误差。计量误差会造成生产级配的变化，我国交通行业标准中规定骨料的标准砝码计量（静态）准确度应在±0.5%范围内、动态计量准确度应在±2.5%范围内。 集料称量是通过累积方式称出，由于称量过程中关闭料门后有一部分料停在空中，即飞料，它不会在计算机上显示出来，因此必须提前关闭料门，例如1号热料仓需配400千克，飞料补偿量设定为25千克，那么系统在称到375千克时关闭料门，空中的料下来后实际就配了400千克。飞料量会随热料仓料位的变化而变化，所以需在操作过程中要不断修改，主要依据设定配料量与实际配料量进行比较。如果实际配料量大于设定配料量，那么增大飞料补偿量；反之则减少飞料补偿量。大部分进口设备及最新国产设备控制系统中都有飞料自动补偿系统，即飞料量通过计算机运算得出，随时跟踪，使实际配料量与设定配料量最大限度接近。但是如果进行手动补料时应严禁使用自动补偿功能，否则会引起实际配合比的严重偏离。 拌和设备安装调试过程及生产过程中认为有必要进行准确性校准时，都应该进行校称，以保证集料称量准确。称量斗挂在计量传感器下面，应该保持平衡和自由摆动，为防止细集料从料门泄漏到搅拌锅，称量时一般先称粗集料，然后是中等规格的集料，最后是细集料。热料仓料门破损或关闭不严，集料会漏入计量斗，计量斗放料门破损或关闭不严，集料会漏入搅拌锅，这两种情况都会严重影响级配，因此在生产过程中要时刻注意料门是否磨损或损坏，料门操作系统（气压、电磁阀、气缸）的工作状态要经常保持在完好状态。 3.2 集料堆放及冷料斗喂料过程的离析 原材料离析势必影响沥青混合料的级配，而控制好原材料离析的关键是集料的堆放和集料的冷喂。集料随来源和加工方法不同差异很大，不同来源或每批次的集料除应按《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40―2004）进行检验外，还应注意集料的堆放、铲运和取样。堆料场地要经过硬化，