一般供应商综合评估.ppt

第一部分 供应商综合评价 （供应商交货表现控制细则）;供应商综合评价;供应商综合评价;学习内容： 一、术语 1、SO(Stock out): 指已被发现并证明为供应商质量原因的存货短缺，而生产线仍在继续生产，但工厂需对成品(或可能包括合格部件,材料)进行返工（此处不包括由于突然的生产安排改变而造成的供应商没有足够的时间调整而产生的缺件）。 ;供应商综合评价; 3、PPM 1）定义 :每百万个零件的不合格品数。 2）PPM计算公式： PPM=（不合格品数/接收数）X1000000 3）接收数按SAP系统对应接收数量； 4）不合格品数按如下规定进行统计： 4.1 纳入计算的不合格品数都是经过确认的. 4.2 不合格品数来源:生产线、SGMW零部件仓库、检测线、CARE线、返工区域及GCA出现的不合格零件；备注：如是供应商通报的质量缺陷，则检查后，只计算已装车的不合格品数。对未装车的不合格品，不予计算。;4.3 除4.4定义的物料外，物料的不合格品数量按实际数量统计计算; 4.4 因质量问题造成停线不超过10分钟的以下两类物料，其不合格品数量统计是： 在此之前6个月内出现缺陷没有超过两次,即使该供应商处于受控发运中,每次将不合格数量算为1;如在此之前6个月内有两次出现缺陷,则按实际所有的不合格品数量计算不合格品数; u?散装物料(紧固件、标签、夹子,垫片类小冲压件) 或贴错标签物料； u?以罐/箱/桶等包装形式接收且以重量或体积计量的物料（油品，各种液体，胶水，A/C冷媒等）；;二、评价周期 每年进行一次 三、评价内容与负责部门 u?质量评价 /50分——采购及供应链管理部SQ区域 与 质量部 u?服务评价/20分 ——采购及供应链管理部物流区域 u?价格评价/15分——采购及供应链管理部采购区域 u?技术评价/15分——技术中心 ;四、评价标准 1、质量部分（50分/当总扣分大于总得分时,该项计0分） 1）12个月PPM （25分） ? u?全部零件PPM值全低于其零件组绿色目标值80%,不扣分;? u?一种零件的PPM在其零件组绿色目标值80%至120%红色PPM值之间, 则分值为: 25*(1.2*红色PPM-实际PPM)/(1.2*红色PPM –0.8*绿色PPM); u?PPM达到或超出其零件组红色PPM值的120%,此项0分. u?当供应商供应多种零件时，以其零件最低得分做为供应商的该项得分。 ;2)12个月PRR及关闭 (20分) u无PRR 或PRR1次, 不扣分; u“重复”PRR每增加1次，扣5分/次，扣完为止； u PRR未及时关闭,扣10分/次,扣完为止。 说明： u同一零件出现两次或两次以上PRR，计为重复PRR。 u同类零件的同类问题出现两次或两次以上PRR，计为重复PRR。 u该项扣分等于以上两项扣分之和，扣完为止。 ;3)质量体系 （5分） u通过QS9000/TS16949认证或PSA 大于7分及以上，得5分； u未通过QS9000/TS16949认证或PSA得 7分以下，关键物料得0分，一般物料得2分； 4)质量体系监督抽查 (扣分项/20分 ) 供应商的质量管理体系在SGMW的监督抽查中不通过;扣20分 5) PPAP按时完成(扣分项/5分) ? u因供应商原因PPAP未按时完成1次且5天以下，扣3分； u因供应商原因PPAP未按时完成1次且5天以上或2次以上，扣5分。 ;6)质保索赔 (扣分项/10分) u前12个月质保索赔率在前20名,扣10分; u前12个月质保索赔率在前21~50名,1种零件扣5分，2种零件扣10分。 说明:前12个月质保索赔率=（最近12个月内供应商产品售后市场返回总数/最近12个月内供应商供货总数）*100% 7)质量事故SP/SO/DT/CS1/CS2(扣分项/15分) u SP /CS2 一次,扣15分； ? u CS1一次扣10分，两次扣15分； u SO 扣5分/次,扣完15分为止。 u DT停机10分钟以上扣5分/次, 5至10分钟扣3分/次，以此类推，扣完15分为止。 ; u实物质量抽查不合格，扣10分 u售后发生重大质量事