第七章机械加工工艺规程的制定-yjr.ppt

生产过程：机械产品制造时将原材料转变为成品的全过程 机械产品：整台机器、部件或零件 包括的主要过程：产品设计、生产准备、制造、装配等 机械加工工艺过程 工艺：制造产品的方法 工艺过程：生产过程中改变生产对象的形状、尺寸、相对位置、性质等，使其成为成品或半成品的过程 是一个将原材料改变为成品或半成品直接相关的过程；包括：毛坯制造、切削、热处理、装配等过程 辅助过程：将原材料改变为成品或半成品间接相关过程 包括：生产准备、运输、保管、维修、工艺装备制造等 工序、安装、工位、工步、走刀的关系 一个工序可以由多个安装组成 一个安装可以由多个工位组成 一个工位可以由多个工步组成 一个工步可以由多次走刀组成 工序 一个或一组工人， 在一个工作地(一台机床)对同一个(或同时几个)工件所连续完成的那一部分工艺过程 小轴加工工序 安装 安装：工件经一次装夹所完成的那一部分工序 注意：加工中尽量减小装夹次数 工位 一次装夹后，工件与夹具的可动部分一起相对刀具所占据的每一个位置称一个工位 工位 工步 在加工表面、加工刀具、切削用量(v, f )不变的情况下，所连续完成的那一部分工序 注：用同一把刀具对零件上完全相同的几个表面顺次加工时，切削用量不变也可视为一个工步 工步：加工表面、切削用量(v, f )、加工刀具不变 一次安装有多个工步 复合工步 采用复合刀具加工时，加工表面和加工工具不变情况下所连续完成的那部分工序 走刀 刀具在加工表面上切削一次完成的工步部分 刀具、加工表面、切削用量（v,f,ap) 不变 5、常用工艺规程的格式 工艺过程卡——表7-6，以工序为单位简要说明加工过程的工艺文件。单件、小批生产用。 工艺卡——表7-7，某一工艺阶段的工艺文件。中批生产或重要零件的小批生产。 工序卡——表7-8，成批大量生产。 注意：不同卡片之间的区别 ※ 工艺规程设计的基础工作 §7.2 定位基准的选择 定位基准的选择 一、粗基准的选择 二、精基准的选择 三、定位基准选择小结 综上所述,工序余量的基本公式: 单边余量:Z=Ta+Ry+Ha+|ea+εb|cosα 双边余量: 2 Z=Ta+2(Ry+Ha)+2|ea+εb|cosα 注：ea、εb有方向性，采用矢量相加，α是ea、εb与Z夹角 在应用时,要根据具体情况进行必要的修正 采用自为基准加工时: 双边余量: 2 Z=Ta+2(Ry+Ha)+2|ea| 对于研磨,珩磨,超精加工等,主要为降低表面粗糙度.则:双边余量: 2 Z= 2Ry. 4. 确定加工余量的方法 1) 分析计算法 在充分考虑影响加工余量的各种因素后,通过建立相应的数学公式,进行计算.这种确定加工余量的方法比较合理 。但需积累较为全面的加工余量的资料,目前,应用尚不广泛。 2) 经验估算法 工艺人员根据以往的经验估算确定加工余量,为避免废品的产生,确定的加工余量往往偏大。 3) 查表修正法 根据机械制造企业的生产实践和试验研究所积累的加工余量的数据,先制成各种表格,然后再汇编成册,在确定加工余量时,先查表,再根据具体情况予以修正,这种确定加工余量的方法,称为查表修正法。 §7-5 工艺尺寸链 前言： 加工过程中，工件的尺寸是在不断地变化（由毛坯→工序尺寸→设计尺寸） ，这些尺寸之间存在着一定的联系，应用尺寸链理论去解释它们之间的内在联系，掌握它们的变化规律是合理确定工序尺寸及其公差和计算各种工艺尺寸的基础。 本节主要内容： 1、尺寸链的组成、特征 工艺尺寸链的特征： 极值法解算尺寸链的步骤 按照零件各表面的相互关系，绘出尺寸链 确定封闭环－其他尺寸确定后自然形成(最后封闭或间接得到) 确定增、减环 利用公式求出基本尺寸、公差、上下偏差 三、典型工艺尺寸链分析计算 定位基准与设计基准不重合的尺寸换算 测量基准与设计基准不重合的尺寸换算 从尚需继续加工的表面标注的工序尺寸计算 关于渗层或镀层的工艺尺寸计算 (1)定位基准与设计基准不重合的尺寸换算 解：画尺寸链，如图。封闭环为A0，A2为增环，A1为减环 (2)测量基准与设计基准不重合的尺寸换算 (3)从尚需继续加工的表面标注的工序尺寸计算 (4)为保证渗层深度的工序尺寸计算 如图为轴颈衬套，内孔 的表面要求渗氮，渗层厚度为0.3~0.5mm。内孔表面的加工过程为：磨内孔到 渗氮（厚度为 ） 磨内孔到 mm,达到设计要求，并保证磨后零件表面所留的渗层厚度为零件图所规定的0.3~0.5mm。 (4)电镀零件的工序尺寸计算 如图为轴套零件，外表面镀铬，其镀层厚度 =0