某油田滩海地区抽油机井杆管防治技术研究.docVIP

　　某油田滩海地区抽油机井杆管防治技术研究 第一章 绪论 1.1选题背景及研究意义 近年来，对于原油开采中的各类问题已经引起了世界各国的广泛关注。伴随着我国石油工业的快速发展，有关采油方式及其相关技术的应用也得到了广大研究人员的共同关注。尽管当前的石油开采技术日新月异，但有杆泵采油仍占目前机械采油方式中的主导地位。根据统计，有杆泵采油井数占总机采井数的 90%以上[1]。随着油田开发时间的延长、油井含水上升以及斜井数量的增多，抽油杆与油管之间的摩擦与磨损已成为困扰油田生产的热点问题。近几十年来，对于采油杆管偏磨防治技术的研究成为了众多学者关注的一个重点。抽油杆与油管间的相对运动是发生在冲程长度范围内的往复运动，则将产生杆管偏磨。此外，相关生产因素、外界环境、产出液介质等都将对杆管偏磨产生一定影响。根据笔者所在的辽河油田生产现场使用情况表明：杆管偏磨现象均不同程度的存在于大部分有杆泵抽油井。在油田开发初期，井液含油比例较高，由于油膜作用起到的润滑效果较好，因此杆管的偏磨发生概率较低，只有在少数斜井中才会出现，且产生偏磨的程度也较轻，当时并没有引起人们足够的重视。随着国内各大油田都进入开发后期，油田井液含油大幅度下降，产出液中含水量的增加使得抽油井杆、管之间的润滑环境逐渐恶化，加上侧钻井、大斜度井、水平井的增多等多种因素的综合影响，使得偏磨现象日趋严重，并严重地影响到了原油生产环节及相关产品的质量。目前，世界各大油田均一定程度地存在杆管偏磨的现象，管漏、杆断脱、泵效降低甚至卡泵等事件时有发生，这一现象的产生一方面增加了油井的日常维修成本，另一方面减少了油井有效工作时间和产量，从而给油田带来了巨大经济损失，并降低了生产效益。 . 1.2国内外研究现状 随着我国各主要大油田进入开发的中后期，油井管杆的偏磨问题已经逐渐成为影响油井免修期的主要问题之一，并引起了世界范围内学者的共同关注。国外学者对这一领域开展的相关研究较早，并在理论研究、技术研究、影响因素及实践操作研究等方面做出了一定的成绩。抽油机井的管杆偏磨产生于抽油杆与油管间的相互接触及相对运动，相互接触且相对运动必然产生接触摩擦，这种接触摩擦造成杆、管的磨损，磨损发生的几率与程度受井身轨迹、杆管组合、油井生产参数、采出液物性、井液含水率等众多因素的影响。据不完全统计，辽河油田现有的直井和斜井中均一定程度存在偏磨，其中产生偏磨的直井约占总数的 52.52％，产生偏磨的斜井则约占总数的 46.73％[2-4]。机械偏磨的情况广泛地存在于油田当中，是影响杆管偏磨现象产生最重要的因素，也是相关研究人员探寻解决措施的重要出发点和落脚点。一方面，井斜、挠曲等原因导致的抽油杆柱曲向变形会引发接箍与油管的接触摩擦；另一方面，抽油杆柱的上、下往复运动也会使其与油管产生接触偏磨，这两种机械偏磨产生的原因分别如图 1-1 及图 1-2中所示。 第二章 杆管偏磨损害类型研究 2.1 杆接箍磨损 在油田开发中后期，有杆泵采油井由于受井斜和高腐蚀产出液的影响，抽油杆磨损较为严重，而其主要体现为接箍的磨损（如图 2-1 所示）。通过抽油杆磨损部位的统计分析可知，抽油杆接箍磨损约占抽油杆磨损的 60%~70%，即抽油杆接箍偏磨造成抽油杆柱断脱是检泵作业的主要原因。抽油杆接箍的磨损危害大，严重时易造成接箍磨薄强度不足而拉断，磨漏丝扣以致杆脱。解决的方法是在抽油杆接箍表面喷镀一层抗磨防腐保护层，如表面镀铬接箍、表面镍磷镀接箍、表面镍合金粉末喷焊接箍等，经过表面处理的抽油杆接箍自身具有较好的防腐、耐磨特性，但在应用过程中，由于与其相配套的油管硬度低，而接箍本身硬度高，以致会出现早期油管磨漏的严重问题，同样影响了油井整体生产周期的延长。现场统计表明，杆管接触运动过程中，抽油杆失效多是由于抽油杆联结接箍磨蚀造成的，这种现象约占抽油杆失效作业的 50~60%。因此，提高抽油杆接箍的使用寿命且同时减轻对油管的磨损，具有重要的现实意义和实际应用价值。抽油杆运动过程中与油管接触的一般是抽油杆接箍，接箍与油管间的磨损可以看作是粘着磨损。当常规抽油杆接箍与油管表面接触时，在振动载荷、杆柱自重等载荷作用下，接箍与油管间只有表面上少数微凸起处接触，由于接触点处应力过大，产生弹性变形进而形成塑性变形，导致塑性变形处的接触面积增加，薄膜上的接触点被压碎，造成杆管摩擦表面的金属分子的吸引和扩散与融合，形成两种金属的粘着接触点（称为冷焊点）。杆管的摩擦过程就是粘着与滑动交替作用的过程，其结果是造成表面的磨损，直至达到平衡[55]。 . 2.2 杆本体磨损 抽油杆柱将抽油机悬点的往复运动传递给抽油泵的柱塞，是三抽设备（即抽油机、抽油杆、抽油泵）之一，由于其结构细长，因此也是抽油机采油系统中最薄弱的环节之一。随着技术的发展及油井自身的需要，下泵深度不