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活套式拉丝机控制系统设计【摘要】介绍活套式拉丝机的工作原理,提出电气控制系统的控制策略,设计电气传动控制系统的硬件和软件,并分析系统的制动过程。系统采用基于现场总线的结构,活套位置控制采用变参数的增量型数字PI调节算法,取得满意的运行效果。 【关键词】拉丝机 PLC 变频器 PROFIBUSDP 【中图分类号】TP273 【文献标识码】A 【文章编号】1009-9646(2008)08(b)-0147-02 1 工作原理 8头活套式拉丝机的工艺流程如图1所示,主要由1个放线机、8个卷筒和1个收线机组成,焊丝经过1#拉丝模后卷绕在1#卷筒上,再依次经2#至8#拉丝模及卷筒,最后由收线机将焊丝卷绕在工字轮上,在每两个卷筒之间设有调谐活套,用于调整焊丝张力。 由拉丝模前后焊丝体积秒流量相等的规律可知: VK=(dk+1/dk)2×VK＋1 (1) 其中k=1,2,3,…。VK为第k个传动点的线速度,dk为第k个拉丝模的出线直径,VK＋1为第k+1个传动点的线速度,dk+1为第k+1个拉丝模的出线直径。 2 控制策略 如果简单地按式(1)的速度关系构成如图2所示的系统,当其中某点张力波动引起该点速度变化时,由于其速度链无法将前一级调谐活套位置调节所引起的线速度变化传递至后一级,某点张力波动会依次对后级各点调谐活套位置调节产生干扰,在升、降速过程中调谐活套位置控制的调节时间较长,超调量较大。 采用如图3所示的控制方式。车速设定经过总的积分曲线后给出,各传动点线速度给定采用级联结构(速度链),以调谐活套位置调节器输出与该点线速度设定值叠加后的量作为速度链下一级的输入信号,即以本点变频器的速度指令作为速度链下一级的输入,前后级间的速度关系也变为: VK=(dk+1/dk)2×(VK＋1－△VK＋1) (2) 其中△VK＋1为调谐活套位置调节器输出值所引起的线速度变化量,实际系统中一般将其绝对值限定在最高线速度的4%～8%。 采用如图3所示的控制方式时,当某点张力波动引起该点速度变化时,这种速度变化能通过速度链传递,使后面各级速度同步变化,因此后面各级的调谐活套位置及张力受该点速度波动的影响较小,系统升降速过程运行平稳。 3 系统的组成 3.1 系统的硬件 电气控制系统的构成如图4所示,系统主要由人机界面(HMI)、PLC、现场总线、变频器等构成,是一个基于现场总线的主从结构的电气控制系统,系统中PLC作为现场总线主站,变频器作为从站。人机界面选用西门子TP-170A触摸屏,PLC选用西门子S7-313C-2DP, 现场总线采用PROFIBUS-DP,变频器选用ABB ACS550 矢量型变频器,变频器通信选件卡型号为RPBA-01。1#～8#卷筒变频器及排线变频器工作于速度方式,收线变频器工作于力矩方式,并且10台变频器都选择无速度传感器矢量工作方式。 1#～7#调谐活套位置信号由位移传感器检测,传感器输出0～20mA电流信号,反映出调谐活套摆动的角位移量。位移传感器输出的电流信号由变频器的模拟口AI1采集后通过PROFIBUS DP的过程数据通道直接传送至PLC, PLC通过PROF IBUS DP的过程数据通道将实时转速指令传送到1#至8#变频器,通过过程数据通道将收线力矩指令传送到收线变频器。控制信号和反馈信号均通过PROFIBUS DP传送,使得系统中信号线的使用大为减少,同时也增强了系统的可靠性和抗干扰性能。 3.2 软件设计 3.2.1 PLC程序结构 系统的控制程序均在PLC中实现,PLC程序块主要包括:主程序块、初始化块、逻辑控制块、速度链块、位置调节块、通信块等。其中初始化块完成对DP网过程通道的初始化;逻辑控制块完成整机逻辑控制,包括启、停、点动、联动、保护、报警等的控制; 速度链块主要完成式(2)的速度运算;位置调节块主要用于调谐活套位置的控制;通信块主要完成对DP网的过程通道的读写。 3.2.2 活套位置调节程序 对于调谐活套位置控制,为克服系统的非线性,在PLC中采用了变参数的增量型数字PI调节算法,调节器的P、I及调节器输出影响力的取值根据该传动点转速来选择,在电机转速较低时采用较小的P值及较小的影响力,在电机转速较高时则自动将P值和影响力更改为较大值,这样使得位置调节在高低速段均可获得良好的控制。 3.2.3 DP通信程序 DP通信程序如图5所示,DP通信采用周期通信方式,选用PPO( Parameter/Process Data Objects)类型4, PLC通过PPO周期性地向各台变频器写控制字(CW)、给定值(REF),读状态字(SW)、实际值(ACT)和过程数