品管部全面承担质量管理的具体计划..docVIP

以下为品管部门为应对全面承担质量管理的具体计划 1．架构的设置 参照附件品管部组织架构图 制点的设置 进料检验质量控制点（IQC） 开料、冲压、管类、焊接质量巡检控制点 喷涂、包装质量巡检控制点 出货检验质量控制点（可由包装检验员及班长代检） 客户来厂验货点的跟踪（可由班长代） 区域的设置 在车间（仓库）划分物料堆放区，可划分待检区、合格品区、不良品区，分别用黄、绿、红三种线条来标识，作为颜色管理的第一步，以降低出错率。以可用显眼的标识作较为明显的标识 为保证各工序车间不致将漏检品流如下一工序，各车间必须设立待检区，并对批量产品作出明确标识，等待检验员的检验，凡没有经过检验的批量产品，严禁发往下工序及车间， 设立返工返修区域，以防返工产品再次混到良品内 设立报废区，报废品必须有车间检验员签名确认，方可放入废品区域 凡报废申请，必须由品质主管审批后方可执行，如数量大，必须由总经理签字方可报废 检验标签设置 参照品管部颜色标签样板（设红‘不良品’黄‘待处理品’绿‘合格品’三种品管质量标签，作为颜色管理的第二步） 合格标签：绿色 待处理标签：黄色 不合格标签：红色 特采标签：红色标签加盖特采章 车间使用的是白色标签，禁止车间使用品管标签 品管使用的标签可用现有的标签，其它部门不得使用，凡没有经过品管贴标签的批量产品，车间不得使用，违者品质部门有权进行处罚 检验报表的设置 参照附件报表样板 5.1．特采申请单：如生产急用物料，生产部门可经主管同意，交总经办签字同意后，要求品质部门对不至于严重影响产品质量的物料申请让步放行，但生产部门对申请物采的物料必须进行选用，并在使用时提请品管部相关人员做好跟踪验证记录工作，做好相应的标识，对于选出的不良物料，经品管验收后，退货供应商 5.2．纠正预防措施单：对体系运行过程中出现的较为严重质量问题，有关部门必须发出纠正预防措施单，对问题点进行描述，提交相关问题部门采取相应措施，严防相同问题再次发生 5.3．巡检表：车间巡检员巡使用的表格，用以记录生产过种中出现的不良问题 5.4．进料检验报表：进料检验所使用的表格 5.5．质量异常报告单：在制造过种中发现问题点，用以向上汇报的窗体，但较严重问题使用（纠正预防措施单： 以上为品管常用的窗体，它用以记录质量管理中存在的问题，并在系统内及时解决：同时也为品管统计工作（如质量成本统计）提供基础资料依托 检验规范的制定：因时间有限，在新的检验雾规范出台前，各车间部门有权对品管员所作处理提出异议，但品质主管拥有最终判断权。 名工序检验项目的编制： 各工序检验标准的初步定制 第一步可由品管部依平时检验方式定制成草案 成立检验标准审核小组，人员可由品管部、生产部、技术部及业务部有经验人员组成，再下达生部、品管部，以便于控制质量 各工序错漏检的统计工作及具体处罚措施 将错、漏检率作为评判品管工作的主要措施 错、漏检的统计方法（可由喷粉全检点及包装检验出的不良品进行分类 错、漏检率超过规定值应对该工序检验品管员给予处罚，具体规定如下： 超过1%，将对上一工序品管员给予每次罚款10元的处罚 超过2%将对上一工序品管员给予每次罚款20元的处罚 依次类推，如连续三批次出现错漏检验率高于3%之情况，应给予该员工以留任察看的处罚，同时带班长给予警告处分，留任期间，如连续出现重大质量问题，应给予解除劳动关系。 班内连续出现严重质量问题的班组，如累计5次以上，应给予阶级处理，限期一个月。 设立出货检验组，编制为两个人（可有包装 全检组长及一部班长兼职，如在恰当时可再增设一名专职检验员），对生产成品进行检查，比例依105E进行，主要考核包装全检组的工作程度，如出现相关问题，蒋依照规定作出严格的处理；同时，依照检验缺陷程度为生产、技术部门之相关缺陷提出反馈。 客户验货作为对检验小组的考核，如出现问题，应由出货检验员负责，并作出相关处理。 当然，出货检验与客户验货作为质量控制的最后环节，每一次抽检，都必须作出相关的分析处理。 8.车间返工率（报废率）的统计（可用一次交检合格率来进行统计）： 当天的报表提交主管审核后，由统计文员统计处当天各车间的返工率（报废率），并与质量异常反馈一起交总经办备案处理（依照为当天的《巡检报表》。如问题严重，应提交给总经办审核后，交由财务部门依照成本相关责任作出相应的处理。 品质部巡检员必须对每批流出各工序车间的产品作出抽样检查，可按《品质部抽样检查方案》执行，对于超标的批量，巡检有权要求车间在巡检的监督下再次进行全部挑选，并在留下记录。 针对目前巡查检验中因抽样带来的风险性，对于品管人员拒收的批量产品，车间主任必须在巡检的指导下，进行挑选分类，并在品管人员记录后（必须有车间班长或车间主任签字证明）再进行返工处理，此为统计各车间准确的返工率（报废率