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下运带式输送机关键技术探析摘要：本文结合具体算例介绍了下运带式输送机的运行特点,并对其关键技术进行了分析与探讨,提出了相应的改进措施。 关键词：下运带式输送机；设计计算；驱动；制动 1.设计计算 大型长距离带式输送机的向下运输线路常常受到地质地形条件的约束，不可能是理想的单坡度下运。因此在研究下运带式输送机的设计理论和设计方法时，更具有普遍适用意义的是研究变坡下运带式输送机。变坡下运时，物料重力产生的自身动力或是不平稳的起动加速力的作用，有可能引起输送机失控超速，打滑等一系列不安全现象发生，而随着变坡点的增多，带式输送机的运行工况也越来越复杂。 2.驱动系统 除非特殊要求外，驱动都应置于输送机上部。这样能在满足传动滚筒磨擦条件下使输送带各点张力最小。当置于下部时，因承载分支运行阻力是负值，方向向下，下部滚筒分离点张力比上部滚筒分离点张力小许多，不利于驱动。同时由于制动时惯性力影响，使制动时下部滚筒分离点张力更小，输送带与滚筒间极易打滑不利于传动。在不允许将驱动装置置于上部时，可将驱动装置置于回程分支，并尽可能接近上部，如图1所示。或采用图2所示中间卸载式驱动系统。驱动装置数量应尽可能少，且应尽量集中布置，这样可大大降低驱动装置投资并易于供电、控制及负荷平衡。 3.算例 某一矿用皮带机输送能力1650t／h，水平机长2336m，提升高度-163m，带速3.15m/s，物料石灰石，堆积容重1.2-1.5t/m3，物料粒度0-100mm，物料安息角38°。侧形布置图如图3所示； 各段变坡长度与垂高值如表1所示。 根据原始参数和输送机变坡侧形图分析，设计计算按5种工况来算。全程满载带料、下运满载，平段空载以及全程10%超载3种工况为发电运行工况，其模拟摩擦系取小值，本次计算取f＝0.015；全程空载和平段满载，下运空载2种工况为电动运行工况，其模拟摩擦系数取大值，本次计算取f＝0.022。依据CEMA标准，经过计算得到下述结果。 (1).输送带：选用带宽为1200mm，型号为ST1600的钢绳芯胶带，其单位长度质量为32.4Kg/m。按S1核算输送带安全系数n=7.6，按S17核算输送带安全系数n=6.9。 (2).托辊：上托辊间距a0＝1.2m，下托辊间距au＝3m；槽形托辊组，前倾托辊组和调心托辊组按5：5：1布置；平行下托辊组，下V前倾托辊组和下调心托辊组按6：4：1布置。根据对辊子的静载荷和动载荷的计算，选取上托辊φ133，L=465mm，轴承4G205；下托辊φ133，L=1400mm，轴承4G306。 (3).采用尾部单滚筒驱动，围包角为205°。 (4).分别计算限制输送带下垂度的最小张力和输送带工作时不打滑需保持的最小张力，进行比较为下垂度条件下计算的最小张力为较大值。采用逐点张力计算，输送带最不利工况下的各点张力如图4所示。从图中可以看出，S17点的输送带张力最大。S17＝278.817KN＞S1＝252.117KN，这是因为从变坡输送机侧形布置图中看出，1点到17点为平段运输使17点的输送带张力为最大。S14点的输送带张力最小，S14＝26.178KN。符合变坡下运带式输送机的各点张力分布规律。 (5).通常拉紧应设在张力值最小的地方，本条输送机张力最小部位在机头，考虑机头段为斜面，故本次设计将拉紧设在平段靠近头部处，采用垂直重锤拉紧装置，其拉紧力为S9和S10两点张力之和为89.717KN。 (6).驱动：5种工况计算的圆周力如表2所示，根据计算结果得知最不利工况为下运满载，平段空载，此种工况为发电工况所需圆周驱动力最大，取圆周驱动力Fu＝-154955N。根据此圆周力算得驱动电机所需功率，进而选配电机功率560KW。本机采用变频电机，皮带机在起动和停车时能实现软起动和平稳停车，其加速度不超过0.1m／s2，确保输送机在正常停车、紧急停车和突然断电等情况时不易产生打滑，飞车和撒料。 (7).制动：应根据其性能特点并结合下运带式输送机的倾角、变坡及工况等情况进行合理选用。本机按最不利工况求得制动力矩为116KN.m。采用盘式制动器，制动器安装在尾部滚筒的另一侧（低速轴上）。盘式制动器具有制动力矩大、可调、动作灵敏、散热性能好，使用和维护方便等优点。 4 结语 对于下运带式输送机，因其自身运行特点决定其设计计算、驱动、制动、安全保护等方面的特殊要求。针对以上几个方面，本文算例分析表明,采用CEMA标准进行大型变坡下运带式输送机的设计,在确保安全的前提下具有显著的经济性。 参考文献 [1].黄源红，何青.大型下运带式输送机的设计[J]. 起重运输机械，2008（11）：5-9 [2].朱路群，王树森，赵