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全喂入式脱粒机 （一）普通滚筒式脱粒机 （二）轴流滚筒式脱粒机 半喂入式脱粒机 玉米脱粒机 一 脱粒装置的技术要求和工作原理 对脱粒装置的技术要求主要是： 脱得干净； 谷粒破碎、暗伤尽可能少； 分离性能好，这一点是联合收获机向大生产率方向发展所特别提出的要求； 通用性好，能适应多种作物及多种条件； 功率耗用低；在某些情况下要求保持茎稿完整或尽可能减少破碎 (1) 钉齿滚筒 钉齿按螺旋线分布成排地固定在齿杆上。脱粒机上常用的钉齿有板刀齿、楔齿和弓齿。板刀齿薄而长，抓取和梳刷脱粒作用强，对喂入不均匀的厚层作物适应性好，打击脱粒的能力也比楔齿强。由于其梳刷作用强，齿侧间隙又大，使脱壳率降低，这是板刀齿脱水稻的一个优点。 (二)钉齿的排列,滚筒长度和直径 滚筒生产率取决于钉齿的多少。但是钉齿的排列对脱粒性能有很大的影响，如果钉齿数量一定，而一个钉齿的运动轨迹内只有一个钉齿通过，则不仅生产率很低，而滚筒必须很长。因此，设计时总是让若干个钉齿在同齿迹内回转。为了工作均匀，这些齿在同一齿迹内应是均匀分布的。这就形成了按多头螺旋线来排列钉齿。 (三) 凹板 钉齿滚筒的凹板有组合式和整体式两种。组合式凹板由钉齿凹板、栅格凹板、侧弧板等组成。整体式凹板的钉齿直接固定在格板上。 四.双滚筒脱粒装置 (一) 特点: 双滚筒脱粒装置采用两个滚筒串联工作。第一个滚筒的转速较低，可以把成熟的好、饱满的籽粒先脱下来，并尽量在第一滚筒的凹板上分离出来。同时可使喂入的谷物层均匀和拉薄。第二个滚筒的转速较高，间隙较小，可使前一滚筒未脱净的谷粒完全脱粒。 (二) 结构形式与配置 双滚筒脱粒装置的第一滚筒大多采用钉齿式滚筒，第二滚筒为纹杆式滚筒。个别的机型上两个滚筒均采用纹杆式滚筒。第一滚筒用钉齿式有利于抓取作物，脱粒能力也强。第二滚筒用纹杆式有利于提高分离率，减少碎茎秆，这种形式适用于收获稻麦。双纹杆式滚筒仅用于收获小麦。 (三) 脱粒速度与间隙 第一滚筒的脱粒速度约比单滚筒脱粒装置减低1/2～1/3。第二滚筒则可低2－3m/s。 第一滚筒的入口间隙一般与单滚筒的相同或稍大。第二滚筒的入口间隙河减小1/3左右，前后两滚筒的出口间隙则均可比单滚筒脱粒装置用得稍大。 (四) 生产率与间隙 其生产率一般比单滚筒提高30－65％。双滚筒的配置设计合理时，1kg/s喂入量的功率消耗比单纹秆滚筒式脱粒装置仅增加15－20％。 五.轴流滚筒脱粒装置 (一) 轴流式滚筒脱粒装置的类型: 按谷物喂入滚筒的方向不同可分为纵向轴流式，即谷物轴向喂入，轴向排出；横向轴流式脱粒装置；以及切流轴流组合式。 (二) 轴流式滚筒脱粒装置的构造及参数选择 1.滚筒 滚筒上的脱粒部件一般为纹杆式或杆齿式、板齿式，或纹杆与杆齿组合式。 2.凹板与上盖 凹板的型式有编织筛式、冲孔式和栅格式三种，其中栅格式凹板的脱粒和分离能力最强、虽然茎秆的破碎较重、但仍是较广泛应用的一种。 (三) 脱粒速度与脱粒间隙 由于轴流滚筒式脱粒装置对谷物的脱粒时间较长，滚筒转速和间隙有少许变化对脱粒质量的影响不大，因而对安装间隙和速度调节要求不很严格，这也是它的一个优点。 (4) 生产率和功率耗用 轴流滚筒式脱粒装置的生产率与滚筒尺寸、凹板结构、作物状况和功率配备的情况有密切关系。概括说来，在脱粒机上每米滚筒长度约可负担的喂入量为0.6－0.7kg/s；分离面积大、在脱粒机上带有输送装置的可取较大值，在联合收获机上可增大一倍或一倍以上。若以分离面积计，则单位喂入量所需凹板分离面积为0.5－0.7m2/kg/s。 轴流式滚筒功率耗用受作物物理机械特性影响较大，比传统型更为敏感，喂入作物长度、含水率的影响均较大。 采用大直径的轴流式滚筒有减少单位喂入量功率耗用的趋势。在脱小麦和整株玉米时为5.7－7.4kW/kg/s，脱大豆和玉米穗为2.6－4.8kW/kg/s，而脱水稻时为8.1－9.2kW/kg/s；其中用于脱茎叶的功率耗用大致占60％以上。在脱粒全过程中，喂入脱粒段的功率耗用为82％，用于分离排草段为18％；而在横向轴流式脱粒机上分别为65％与35％。 六.半喂入式脱粒装置 工作原理和主要参数 (一) 滚筒 滚筒喂入端为一段截锥体（锥角一般约500左右，宽50毫米左右），便于谷物轴向喂入。滚筒上设有多种弓齿，常用的型式如图所示。 (二) 凹板 凹板有编织筛式和栅格式两种。前者处理断穗能力强，断穗量少，但分离能力较差，谷粒损失会多些，湿脱时易堵塞；后者的性能正相反，干脱时碎草要多些。前者结构简单，常用于脱粒机上；后者在联合收获机上较普遍。 (三) 排杂装置 排杂装置由排杂轮和筛板组成，设在排杂口后方，用以排出脱下的碎草、断穗，并将谷粒分离出来。排杂轮直径为200－250mm，长100－150mm。其上