水性汽车底漆技术和发展趋势.docVIP

水性汽车底漆技术及发展趋势 夏范武（无锡万博涂料化工有限公司，214112） 汽车底漆自20世纪60年代开发了阳极电泳漆（AED），70年代又开发了防锈性能更高的阴极电泳漆（CED），目前CED技术已是一项成熟的技术，但仍在向环保方向发展，如无铅电泳、低溶剂释放及低温电泳等。阳极电泳在历史上曾起了很大作用，但随着CED发展其市场份额逐步缩小。但为了更清楚了解电泳的发展过程以及仍占有一定的市场，所以本章也将一并介绍。由于汽车底漆中电泳底漆占据绝对主导地位，所以本文仅讨论电泳涂料。 §1电泳底漆的发展史 汽车的涂装工艺是从无机前处理开始，在脱脂、除锈后的金属表面用磷酸锌的水性溶液处理，磷酸锌结晶在金属上增长直至整个表面被覆盖，这种转化涂层的目的是阻止腐蚀和提高对第一道有机涂层底漆的附着性。 底漆与转化涂层一起提供腐蚀保护。电泳底漆的发展之快与其独特的优点是分不开的，其优点如下： ——施工工艺易于自动化； ——涂料利用率高（约95%，而常规仅60-70%）； ——可于中空处形成涂膜（泳透力），复杂形状物体均能均匀涂装； ——有封闭工艺可能性； ——因是水溶性具火灾安全和有利于减少公害。 早在1808年，Reuss已观察到胶体分散陶土的电泳迁移，到1919年，Davey申请了第1个油沥青制的导电涂料的专利。Sumner报道了通过人造牛乳的树脂状涂料的阳极电沉积。他用含-COOH树脂使之水乳化因而通过用胺中和水稀释，后进行阳极化沉积，他观察到随沉积时间涂膜增厚。 直到20世纪60年代，首先在美国，电泳工艺才获得突破。 工业化电泳漆配方中树脂是带官能基的低分子量树脂，通常这些树脂在有机溶剂中以溶液形式供应，可以用水稀释（共溶剂）。为溶于水要转换成盐形式，如阴离子基料部分或全部用胺或碱金属氢氧化物中和（阳极电泳），阳离子基料用酸中和（阴极电泳），后来盐形式树脂用水稀释到约10%水溶液或水分散液施工。 通常部分水溶阴离子树脂含一部分具高-COOH含量的大分子溶解性好以及一部分带低-COOH含量的大分子只分散于水中由溶解树脂部分的保护胶稳定。 对几乎所有传统涂料基料树脂的进行研究，发现其中有很大部分基料可以采用。 表1 用于电泳底漆的基料 项目 基料类型 固化方式 热塑性 热固性 交联方式 自交联 外交联 性能特征 高防腐 非泛黄性 粒子形态 阴离子 阳离子 在水中状态 内部水溶型 外加乳化剂辅助水溶型 电解质形式 聚电解质 分散的非离子聚合物与电解质的结合 实际应用中，往并非只使用单一的基料类型而是进行优化组合。 §2 电泳基料的一般要求 电泳漆基料的要求可以归纳如表2的基本要求。 表2 电泳漆基料的要求 要求 内 容 水溶性 水可溶或分散到水中形成水中稳定分散体 颜料分散性 树脂本身可充当颜料分散剂 高电流效率 沉积后涂膜致密和绝缘，涂膜成分中P/B与槽液几乎一致。 抗重分散性 湿膜疏水可以用水冲洗不重分散。 抗水敏感性 湿膜冲洗后烘烤进板面水滴不形成水迹斑。 涂膜平滑性 基料分子量1,000-50,000，涂膜获良好流平性。 涂膜性能 良好的机械性能如硬度、弹性、附着力、耐水耐化学性及防腐蚀性。 基料要求的水溶性或分散性通过引入离子基来获得如阳极电泳的-COOH及CED的铵或锍基，这些基团的量越大，水溶性越好，但同时电流效率降低，耐水性也下降。 目前最普遍采用的电泳基料是热固性树脂，通常ED槽中的这些树脂具有相当低的分子量。高分子量和窄的分子量分布对优化泳透力会好，但分子量高会导致流变差。 乳液型基料可获得高膜厚的涂料，但其泳透力通常差，常常部分可溶的基料具有最好的性能。 然而对沉积特性和膜性能起作用的除基料之外，还有颜料的种类及浓度以及添加剂如高沸点溶剂。 特别要指出的是溶剂，溶剂对泳透力有很大影响，溶剂增加了湿膜的导电性，某些情况下，溶解可以提高泳透力。 §3 电泳涂装过程 在电泳涂料中浸入被涂工件，被涂工件与电极间通电流、电压，连续发生电化学反应，析出涂膜，机理较复杂，但一般认为水溶性漆的电沉积有四种作用发生。 电泳 在导电介质中的带电荷胶体粒子在电场作用下，带电荷胶体树脂粒子和颜料粒子由电泳过程移向相反电极。 电解 在电解质溶液中通入直流电，电极上分别进行着氧化与还原反应，并形成氧化还原产物的现象，称为“电解”。电流通过水溶性漆的稀水溶液时，水发生电解，阴阳极上分别有H2和O2放出，以可溶性金属（如铁、锌等）作被涂物时，阳极附近有金属离子溶出，金属离子可使树脂呈高分子皂类沉积，但是会使涂膜变色即污染，所以不宜制浅色漆膜，但若以贵金属如铂作电极，则阳极附近只有H2产生。 电沉积 由于电泳作用带电漆粒子移至带相反电荷电极，失去水溶性，在工件上沉积析出。 电渗 刚沉积到被涂物表面上的涂膜是半渗透的膜，在电场的持续作用下，涂膜内部