现场问题发掘技巧与工作改善手法-SI.PDF

現場工作管理實務 現場問題發掘技巧 與 工作改善手法　 　　　 一、改善的基本觀念 1. 改善的基本觀念1 動 有成果的動 不會賺錢的”浪費”動作 會賺錢的”動作” ※ 無意義的動 ð 浪費 1. 改善的基本觀念2 勞動強化總負荷 勞動改善 總負荷25 kg 總負荷20 kg A (苦幹) 動 浪費 勞動強化 與 與 B (巧幹) 働 賺錢 勞動改善 問題研討：現場工作的安排(一) 某機械加工廠之加工績效計算如下 ： a.機械計數器顯示加工總件數為 ：800件 b.機械設定之加工時間為：25秒/件 所以有效工時為25秒/件 x 800件 = 20,000秒 (相當於333.33分鐘 ，或5.56小時) 因此加工績效為5.56 Hr/8Hr = 68.4% 你是否接受上面的說明？ 若不 ，則你覺得還應要求提供何種資料？ 如何求出真實績效及改善點？ c.針對前述問題 ，我們必須 ： 要能質「疑」問題，且能有「問」的能力 答案 ：不能接受 1. 未考慮上下料時間 2. 機械類型 ：自動、半自動、手工機製 3. 換模 ：次數、時間(快速換模、傳統換模) 4. 計數器故障 5. 能否一人多機 故故 6. 送料時間 11.寬放時間 障障 7. 換線 12.走動時間 次時 數間 8. 換料 13.改善空間 9. 管理時間 14.動線(佈置) 10.良率 (搬運時間) 浴缸理論 時間 針對前述問題 ，如在以下的條件下 ，該作業需應該 每人選擇幾台操作為佳？  每位人員上下料時間各5秒/件 ‚ 機械加工時間為25秒/件 ƒ 機械間移動時間為2秒 請求出一人操作幾台為佳？ 最少浪費(等待、監視作業)的情形下 d.方法 = 捷徑 公式： N ：總台數 M ：機械時間 O ：操作時間(上下料） W ：走動時間 N = M + O = 25 + (5 x 2) = 2.9 O + W (5 x 2) + 2 故可視為可選擇3台(稍加改善可達到) 傳統生產配置改善排法 w  生產配置最佳化，降低瓶頸 w  品質與製程的設計習習相關 改善前 機械 作業員 時間 人工作業 機器自動操作 A B C 改善後 機械 作業員 人工作業 步行 機器自動操作 A 問題研討：現場工作的安排(二) 工時表(10批) 第一工程 第二工程 機械零件 (Turning)