注塑过程检验指导文件.doc

编 制 审 核 版本状态 A/0 修 订 记 录 日 期 修 订 内 容 生成版本 编 制 审 核 2008年2月 A/0 周红云 2009年5月 A/1 周红云 2009年11月 A/2 周红云 2009年11月 A/3 周红云 2010年6月 A/4 周红云 2012年5月 A/5 周红云 2016年6月 A/6 周红云 文件目的和使用范围：规范本公司注塑件生产过程中的质量控制活动，预防过程变异和不合格品流出。 名词术语： a 缺料 ——射胶量不足，制件成型不完全。 b 飞边 ——因充模压力大或模具分模面密封不良而导致产品成型的末端多胶。 c 缩水 ——因材料充填密度不足冷却后收缩造成的表面凹陷。 e融接线 ——塑胶自浇口注射形成分支流动，各分支流动重新结合形成的发状细线。 f 银丝 ——因原料含水量过多或分解造成射胶时留在制件表面的银色条纹。 g 拉毛 ——开模和制品脱模时分模面或皮纹拖拉制件表面造成的划痕。 h 划伤 ——因模具或操作原因在产品上造成的划痕。 i 变形 ——制件出现的弯曲、扭曲、拉伸现象。 j 顶白 ——因制品脱模不良而出现在产品顶出机构背面的发白现象。 k 异色斑 ——局部与周围颜色有差异的缺陷。 m 油污 ——脱模剂、顶针油、防锈油造成的污染。 n 烧焦 ——塑胶在成型终端分解变质，通常颜色发黄，严重时炭化发黑。 o 断裂 ——局部材料分离本体。 p 裂纹 ——制件本体可见的裂纹。 q 气泡 ——透明制品内部形成的中空。 r 色差 ——实际颜色与标准颜色的差异。 s 削缺 ——削除制件飞边、浇口时过切损伤制品本体。 t 流痕 ——因模具表面温度过高或产品冷却时间不足而造成制品表面出现凹凸不平的流水纹状现象 以上名词术语供现场检验人员引用，可根据实际情况进行更新，原则上检验人员应统一按以上术语填写不合格问题以便于自动分类统计，对于实际问题与定义有差别的情况可报告上级主管审核修订定义。 注塑过程质量控制流程与节点： ： 4.1、塑件质量检验6个要素：A--结构和尺寸,B--外观（含装配件、保护膜和贴条），C—材料物理性能，D—材料环保和阻燃指标，E—产品追溯性标识，F—包装和包装标识。 4.2、确定标准样：新产品在计划正式生产前，应确定标准样，标准样经技术部门负责认可结构并签字核准，质量部门负责认可外观、物化性能并签字核准。标准样一式批准三件，一件留于技术部，一件留存于质量部，一件留存于生产车间。标准样由质量部门主导每半年评审更新一次，当发生以下状况时，标准样应重新签署： A、产品设计变更;C、模具经重大修理;D、更换原料、颜色 首末件管理： 首件检验：在产品开始生产时，应先进行首件确认，首件确认时要按生产指令单零件号核对图纸与产品结构尺寸是否相符（每个零件号对应唯一图纸和结构），首件确认遵循自检（工艺员负责）、互检（班长负责）和专检（专职检验员负责）原则，生产车间无法判定首件是否合格时报告给质量部专检核准。自检互检情况填写《首末件检验记录》，首件检验必须按对应零件的检验指导文件和图纸逐项进行点检和确认结构，并执行全尺寸检查（凡是图面有标注的尺寸全部要检查），检验情况填入《首末件检验记录》留档备查. 遇有以下情况需重新进行首件确认，不同异常情况首件确认的范围也不同，具体规范如下： a、因修理模具以外的原因停机超过2小时后重新生产；重新确认外形尺寸、外观和有无粘模情况。 b、生产中途工艺参数经过调整后；重新确认外形尺寸、外观和有无粘模情况。 c、模具经过拆装修理后；执行首件检验的全部程序（全尺寸，结构，标识，外观，物性，标识）。 d、模具未经拆装，只是在机台简修的情况；评估和确认简修位置对尺寸和外观的影响的风险，在此基础上重新确认外形尺寸、外观和有无粘模情况。 e、换机台重新生产；重新确认外形尺寸、外观和有无粘模情况。 F、生产中途更换原料生产; 重新确认外形尺寸、外观，物性，阻燃环保和有无粘模情况。 末件检验：一个批次的工件生产结束后，车间应按首件确认程序对末件进行检验，检验流程和项目同首件检验，对存在不良的模具车间应开出《修模通知单》通知修理模具并跟踪模具修理落实状况。 首末件不能由同一人员检验。 巡检工作规范： 首件确认合格开始量产后，由检验员（班长）负责巡检，巡检频率和抽样方法按下表规定： 项目 巡检周期 抽样数 AQL 备注 附件作业 2小时 2小时产量为批次，按抽样表抽