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毕业设计外文资料翻译 题 目 刀具状态监测 学 院 专 业 班 级 学 生 学 号 指导教师 二〇一五年月日Journal of Materials Processing Technology,1998,(77):64-69. 数控刀具切削状态自动检测 Tamas Szecsi 保罗利亚 鲁塞大学 摘 要 本文讨论的是数控车床自定义刀具磨损的问题。通过分析轴向力，解决在切削过程停止时，刀片的切削刃切入工件产生的问题。在加工过程中，进给运动中断和切削刀具在这一时刻的位置成为一个参考点。在无进给运动时,工件将持续旋转几圈，旋转停止后，切削刃在轴向方向移动，离开瞬态面。随着轴向的缓慢运动，切削刃前刀口接触到工件表面，此时，测量不同切削深度下的参考点和轴向力的关系。分析的结果表明了轴向力和切削深度的关系以及在一个固定的切削深度下轴向力对刀具后刀面磨损影响。文中还提出了采用神经网络方法的人工切削刀具状态监测成果。1998 Elsevier科学有限公司保留所有权利。1 介绍 在计算机无人加工环境中，一个必须解决的关键问题是刀具切削状态可靠监测系统的开发。近年来，人们提出了各种各样的监测方法（Roget and Gsib[1] Lee [2] ， Dan and Mathew [3]）。他们中的大多数是基于感测切削力，声发射或振动。然而，所有这些参数在很大程度上取决于切削条件和切削刀具的几何形状。本文报道的研究的目的是最大限度地减少这些因素的影响。所周知的从塑性变形理论刚性体塑性变形金属实验是在CE-063型数控车床进行。测力工具保持器使用感应非接触式换能器测量产生的轴向力，用于该车床特别设计的，被安装在该转盘上。感应传感器的信号的放大是通过在UM-11型放大器提供的。信号被记录在一SEFRAM XY-类似物绘图仪。在数控系统位置指示器的帮助下对按压深度进行定义。使用所构建的光学显微镜测定切割工具后刀面的磨损。碳素钢（AISI1043当量），铸铁（ASTM25当量）和铝合金中使用（AA2014当量）等工件材料被广泛应用。 图1 刀具压入工件的瞬态 在加工过程中，进给运动的中断点和刀具停止瞬间的位置被存储为参考点，为了瞬态表面光滑，工件将在没有进给运动的情况下持续旋转几周，切削刃离开临时轴向面约0.1毫米，然后，停止旋转。随着低速轴50 um s-1)的运动切削刃被迅速压到轴向面，同时进给深度ZP，相对于参考点和轴向力Fx进行连续测量，图1了压入工件表面的瞬态每个实验中都需测量刀具的后刀面磨损。 图2显示了典型的轴向力Fx随压入深度Zp在不同阶段后刀面磨损情况的变化，工作面的材料是铸铁，切削深度在切削工艺产生干扰前是2.5毫米，由于轴向力的作用也取决于速度，50 um s-1，可以看出随着后刀面的磨损增加，轴向力也逐渐增大，因此，我们有两个技术解决方案，在一个预定或注册的轴向力下测量压入深度知道达到预定深度。 实验结果表明，实验的结果表明，有的接触力（靠近参考点）在渗透开始时的分散性相对较高。这种有害的影响可以忽略，如果轴向力和按压深度的值没有记录在参考点的开始，而是在达到的轴向力一个预定义的阈值之后。在这种情况下，轴向力ΔFx和压入深度ΔZP的增加将在F-Zp特性图（图3）的相对线性部分上进行计算。 图4所示的是Fx(VB)的预定关系，恒定的压入深度和的ΔFxΔZP= f(VB)。工件材料为铸铁，切削深度为2毫米，加压速度为50m s-1。类似的结果示于图5碳钢质工件材料和图6铝合金。 在实验中获得的数据通过使用以下五个回归模型回归分析： 模型1：Y=AX+B; 模型2：Y=1/(AX+B)； 模型3：Y=Ae(BX)； 模型4：AX2+BX+C； 模型5：Y=AE(BX+CX)； 图 轴向力与深度图3 轴向力与压入深度增加的计算 使用F统计对每个模型的质量进行分析。表1显示了最好的三个模型的F值和回归方程中的常数A，B和C的值。 从表1可以看出，ΔFxΔZP= f(VB)这种关系导致几乎所有型号和材料的F值比Fx f(VB)更高。 临界F值法在显著水平5％的情况下，其模型是1.76，这将是不充分的。对于每个模型和关系的情况，条件FFα都能够得以实现，从而使从统计上看的模型是足够的。然而，条件F≥4Fα是切削刀具磨损的可靠的预测时所必需的，但是它是不能实现的，这意味着实验结果的分散将过大，由于磨损分布的不均匀，它是很难定义后刀面的平均磨损的。作为说明，其结果是使用的冲