提高粉煤灰湿灰加工产能技术探究及应用.docVIP

提高粉煤灰湿灰加工产能技术探究及应用摘 要：近年来，随着国家内需调整和西部开发基础建设项目的扩大，建材市场对超细粉煤灰的需求量不断增加，特别是5.12汶川大地震灾后重建项目及国家大型基础项目相续开工建设，作为水泥生产原材料和混凝土添加料，使原来长期困扰火力发电厂的工业废弃物粉煤灰成为新能源材料。 关键词：湿灰；加工；产能；研究；应用 中图分类号：V261.94 文献标识码：A 1 概述 粉煤灰的深加工成为大有市场潜力的新型环保项目，在此环境下，大唐略阳发电有限责任公司嘉陵公司依托老机组康家沟灰场4000万吨的湿排灰，作为再生原料，开拓陕南、陇南、川北市场，多方调研，设计筹建一条年产能10万吨湿灰加工生产线。由于当时本地区无同类型企业和可参考设计项目。该生产线只能从水泥制粉设计入手，建成后生产调试中发现以湿灰为加工原料的工艺暴露出了很多弊大于利的设计缺陷。生产线运行成本居高不下且极不稳定，针对此情况公司组织专业人员在生产现场做长期研究论证，提出针对湿灰加工设备系统存在问题进行技术改造的方案，最终实现了提高湿灰加工产能的目的。 2 湿灰加工生产线存在的问题分析 2.1 输送系统：原设计的多级管式螺旋提升输送机，输送量低下、工艺布局混乱，达不到研磨介质的输送工艺要求且机械故障率极高、电功率浪费大。 分析原因：由于粉煤灰比重轻（0.75g/cm3），并含有大量的球形玻璃体，表面光滑，流动性好。且管式螺旋输送提升机的螺旋体与管道之间存在一定的间隙，当提升机角度达到了30°以上时，15%-20%的物料顺着管道与叶片间隙不停下滑。连续运行最后导致出料口出料减少，进料口因所进的物料与下滑的物料混合而密度增加，在短时间导致螺旋叶片输送推力不平衡造成管道堵塞，损坏螺旋体。 2.2 烘干系统：烘干机选型偏小，烘干机内部结构不合理（只适用于水泥大颗粒熟料烘干），经相关专业技术人员从烘干机内部结构研究分析，发现其原因是进料导流板与扬料板的角度均不能满足烘干介质粉煤灰的扬料高度，造成烘干效率低下，并造成因烘干介质流动性差且设计出料口过小造成出料不畅，导致物料停留在筒内，使烘干机负荷加重，损坏传动设备。 2.3 除尘系统：粉煤灰生产线除尘系统采用JQM96-10气箱式布袋除尘器支持烘干系统、卸料系统、原料输送系统的粉尘气体处理，配置风机处理风量，30680m3/n（电机380v/75KW 转速4-1480r/min）。JQM64-4气箱式布袋除尘器支持球磨机及成品输送系统的粉尘气体处理。配置风机处理风量28800m3/n，（电机380v/22KW，转速4-2980r/min）运行情况由风机入口截止门阀控制适用风量是设备标准处理风量的20%-30%（560m3/n-840m3/n）。因此JQM64-4气箱式布袋除尘器配套风机22KW电机存在70%-80%的电功率浪费，而且除尘器系统在事故状态下无切换和备用功能。 3 湿灰加工生产线存在问题的处理方法 3.1 针对输送系统存在的问题公司组织有关技术人员根据生产线实际运行工况最终论证认为螺旋管道输送机不适宜粉煤灰生产线的应用，果断决定淘汰性能落后的管状螺旋输送设备，采用NH500板链式提升机和两套水平安装的U型GX400螺旋输送机，根据现有备品现场加工GX30螺旋输送机、XZ20×25空气输送斜糟16米代替管道螺旋提升机。增设球磨机磨前仓并配置一套PLC控制设备实现磨机定量给料，在2#仓下料口加装一台30T/n的锁气给料机，达到有效控制配比、实现了粉煤灰从原料仓至球磨机至成品库的安全、平稳、计量输送。大幅度提高了输送系统设备运转效率，特别是厂用电在原设计功率上降低了30%。输送系统完全达到了原设计产能10万吨的输送要求。 3.2 针对烘干机进料导流板与扬料板的角度均不能满足烘干介质粉煤灰（原水力排灰的淤积灰，密度1.0-1.2g/cm3）的扬料抛撒高度，烘干介质流动性差且设计出料口过小造成出料不畅的问题。及时制定技术改造方案，首先对进料导流板和扬料板进行改造，安装自主设计适用于粉煤灰介质的混合型输送扬料板，经运转试验，状况大有改观。随后对出料口也采取了同样的办法，特别是针对出料口小的问题，采用旋流出料，改复杂的锁风装置为简易而可行的节能锁风系统。烘干系统经过技改已全面解决了物料在烘干机内滞留时间，大幅降低了烘干物料的含水率。但根据实际生产情况分析，虽然在前期生产过程中通过改变煤种，对入炉物料的成份、含水率按配比供料，提高烘干机入口温度等措施增加了产能，但烘干灰含水率仍在5%左右，严重制约磨机产能，给系统安全稳定运行造成障碍。 分析原因：烘干灰出炉后受外界温度影响较大，从烘干机出料口至1#料仓下料口大约10分钟左右，主要靠自然降温，因此从烘干机出口斗提机到1#原料