分析一氧化碳变换操作条件.PDF

分析一氧化碳变换操作条件 欲使变换过程在最佳工艺条件下进行，达到高产、优质和低耗的目的，就 必须分析各工艺条件对反应的影响，综合选择最佳条件。工业上，为了提高一 氧化碳变换率，采用过量水蒸气，并根据原料气硫含量的多少选用适宜的变换 催化剂，压力可选用常压或加压。温度是控制一氧化碳变换过程最重要的工艺 条件，随着变换反应的进行，会有大量反应热放出，使催化剂床层出口温度上 升。对一氧化碳浓度高的原料气，通常采用两段变换流程，以尽可能降低变换 气中的一氧化碳浓度。两段变换时，段间进行冷却，使大量一氧化碳在第一段 较高温度下与水蒸气反应；第二段则在较低温度下进行变换。 一、温度 变换反应是放热的可逆反应，提高温度对反应速度和化学平衡有着矛盾的 两方面的影响，在反应物组成和催化剂一定时，所对应的最大反应速度时的温 度为最适宜温度。变换反应的温度最好沿最佳反应温度曲线变化，反应初期， 转化率低，最佳温度高；反应后期，转化率高，最佳温度低，但是CO变换反应 是放热的，需要不断地将此热量排出体系才可能使温度下降。在工程实际中， 降温措施不可能完全符合最佳温度曲线，变换过程是采用分段冷却来降温，即 反应一段时间后进行冷却，然后再反应，如此分段越多，操作温度越接近最佳 温度曲线。应特别注意的是，操作温度必须控制在催化剂活性温度范围内，低 于此范围，催化剂活性太低，反应速率太慢；高于此范围，催化剂易过热而受 损，失去活性。 反应不同瞬间有不同的组成．对应着不同的变换率，把对应于不同变换率 时的最适宜温度的各点连成的曲线，称最适宜温度曲线。尽管按最适宜温度曲 线进行最为理想，实际上完全按最适宜温度曲线操作是不可能的，因为很难按 最适宜温度的需要准确地、不断地移出反应热，且在反应开始时(X=0时)最适宜 温度大大超过一般高变催化剂的耐热温度。实际生产中选定操作温度的原则 是：①操作温度必须控制在催化剂的活性温度范围内。反应开始温度应高于催 化剂活性温度20℃左右，且反应中严防超温。②使整个变换过程尽可能在接近 最适宜温度的条件下进行。由于最适宜温度随变换率升高而下降，因此，需要 随着反应的进行及时移出反应热从而降低反应温度。工业上采用多段床层间接 冷却式，用原料气和饱和蒸汽进行段间换热，移走反应热。段数愈多，变换反 应过程愈接近最适宜温度曲线，但流程亦更为复杂。③还要根据变换系统换热 设备的负荷、半水煤气中CO含量的高低以及催化剂的起始活性温度等因素来决 定出口温度。因为半水煤气需要变换气来加热，因此出炉变换气与半水煤气的 温差不宜过小，一面换热器面积太大，对于半水煤气最终依靠变换气来升温的 水冷激流程，温差以20~30℃为宜。二、二、压力 一氧化碳变换是一个等分子反应，压力对变换反应的平衡几乎无影响，但 加压变换有以下优点：①加压可加快反应速度，提高催化剂的生产能力，从而 可采用较大空速提高生产强度。②设备体积小，布置紧凑，投资较少。③湿变 换气中水蒸汽冷凝温度高，有利于热能的回收利用。此外加压变换也提高了过 剩蒸汽的回收价值，提高了热能的利用价值。加压变换强化了传热、传质过 程，使变换系统设备更紧凑。但提高压力会使系统冷凝液酸度增大，设备腐蚀 加重，如果变换过程所需蒸汽全部由外界加入新鲜蒸汽，加压变换会增大高压 蒸汽负荷，减少蒸汽作功能力。因此操作压力不宜过高，具体操作压力则依据 大、中、小型合成氨厂的工艺特点，特别是工艺蒸汽的压力及压缩机各段出口 压力的合理配置而定。一般中、小型厂用常压或2MPa 以下，大型厂合成氨厂因 原料及工艺的不同差别较大。 三、水碳比 （H O/CO ） 2 水碳比 （H O/CO ）即变换原料气中水蒸汽与一氧化碳的摩尔数(或体积)之 2 比，水碳比是影响CO变换反应的主要因素之一。提高水蒸汽比例，有利于提高 CO变换率，从而降低CO残余含量，因此生产上均采用过量水蒸汽操作。另 外，过量的水蒸汽还起到热载体的作用，减少催化剂床层的温升。但是，过高 的水碳比使得变换过程的消耗增加，床层阻力增加，并使余热回收设备负荷加 重。实践表明，变换反应的平衡变换率及化学反应的速率虽然都随水蒸汽的增 加而加快，但变化趋势总是先快后慢，到一定程度后趋势就越来越不明显了。 同时蒸汽量增加过多，从催化剂床层带走的热量也多，催化剂床温不易维持， 而且又增加了系统阻力，动力消耗和热能损失均加大。所以，水蒸汽的添加量 并不是无限制的，选择一个合适的水碳比显得尤为重要。水碳比的高低还受催 化剂的制约，根据催化剂的