第四节 切削用量选择.pptVIP

第四节 切削用量的选择 切削用量(又叫切削三要素）是衡量车削运动大小的参数。 包括： 主轴转速（切削速度） 进给速度（进给量） 背吃刀量（侧吃刀量） (1) 背吃刀量（切削深度） 　　切削深度为工件上已加工表面和待加工表面间的垂直距离，单位为mm。即：ap=(dw－dm)/2其中： dw—工件待加工表面的直径，(mm)　 dm—工件已加工表面的直径，(mm) 注意:切断、车槽时的切削深度为车刀主切削刃的宽度 ① 背吃刀量aP（mm）的选择 粗加工（Ra10~80μm）时，一次进给应尽可能切除全部余量。在中等功率机床上，背吃刀量可达8~l0mm。 半精加工（Ra1.25~l0μm）时，背吃刀量取为0.5~2mm。 精加工（Ra0.32~1.25μm）时，背吃刀量取为0.2~0.4mm。 根据加工性质和加工余量来确定 粗车时取ap=2~6mm; 半精车时取ap=0.3~2mm; 精车时取ap=0.1~0.3mm; 在下列情况下，粗车多次走刀 刚度低，余量不均匀时； 余量太大导致机床功率不足时； 断续切削时 外圆车削时的背吃刀量 端面车削时的背吃刀量 车削时，刀具切削刃上某选定点相对于待加工表面在主运动方向上的瞬时速度。 （2）切削速度vs ①车削光轴切削速度 Vs=1000Vc/πd Vs—主轴转速，r/min Vc—切削速度，m/min ?d—工件待加工表面直径，mm  ②车削螺纹主轴转速n? ? 在切削螺纹时，车床的主轴转速过高会使螺纹破牙，因此对于一般数控车床车螺纹时主轴转速计算公式： n≤1200/Ph-80 p—螺纹导程,?单位mm。　　　　 在选择切削速度时，还应考虑以下几点： a.应尽量避开积屑瘤产生的区域； b.断续切削时为减小冲击和热应力，要适当降低切削速度； c.在易发生振动的情况下，切削速度应避开自激振动的临界速度； d.加工大件、细长件和薄壁工件，应选用较低的切削速度； e.加工带外皮的工件时，应适当降低切削速度。 例3：车削直径为300mm的铸铁带轮外圆，若切削速度为60m/ min，试求车床主轴转速。 解：根据公式Vs=1000Vc/πd =1000 ×60/3.14 ×300 =63.69r/min 注意：在实际生产中，理论上计算出的主轴转数应从车床转速表中最接近的一档选取。 3）进给速度的确定 进给速度是指单位时间内，刀具沿进给方向移动的距离，单位为mm/min，也可表示为主轴旋转一周刀具的进给量，单位为mm/r。 （1）确定进给速度的原则 ①当工件的加工质量能得到保证时，为提高生产率可选择较高的进给速度。 ②切断、车削深孔或精车时，选择较低的进给速度。 ③刀具空行程尽量选用高的进给速度。 ④进给速度应与主轴转速和切削深度相适应。 　 进给速度（fv )就是在单位时间内刀具在进给方向上移动的距离， 单位为mm/s，它与主轴转速vs 的关系为： vf=vs f 其中： f —主轴转一周时刀具的进给量， 粗车一般为0.3~0.8mm/r 精车时常取0.1~0.3mm/r 切断时常取0.05~0.2mm/r 1.背吃刀量或侧吃刀量 背吃刀量或侧吃刀量的选取主要由加工余量和对表面质量的要求决定。 二、数控铣床切削用量的选择 1)在工件表面粗糙度值要求为Ra=12.5～25μm时，如果圆周铣削的加工余量小于5mm，端铣的加工余量小于6mm，则粗铣一次进给就可以达到要求。但在余量较大，工艺系统刚性较差或机床动力不足时，可分两次进给完成。 表面特征 表面粗糙度值 加工方法举例 明显可见刀痕 Ra100、Ra50、Ra25、 粗车、粗刨、粗铣、钻孔 微见刀痕 Ra12.5、Ra6.3、Ra3.2、 精车、精刨、精铣、粗铰、粗磨 看不见加工痕迹，微辩加工方向 Ra1.6、Ra0.8、Ra0.4、 精车、精磨、精铰、研磨 暗光泽面 Ra0.2、Ra0.1、Ra0.05、 研磨、珩磨、超精磨、抛光 2)在工件表面粗糙度值要求为Ra=3.2～12.5μm时，可分粗铣和半精铣两步进行。 粗铣时背吃刀量或侧吃刀量选取同前。 粗铣后留0.5～1mm余量，在半精铣时切除。 3)在工件表面粗糙度值要求为Ra=0.8～3.2μm时，可分粗铣、半精铣，精铣三步进行。半精铣时背吃刀量或侧吃刀量取1.5～2mm，精铣时圆周铣侧吃刀量取0.3～0.5mm，面铣刀背吃刀量取0. 5～1mm。 2.主轴