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镍氢电池的发展历史： 前言 　　MH/Ni （氢镍电池）电池是继镉镍电池之后的新一代高能二次电池，由于它具有高容量、大功率、无污染等特点而倍受人们的青睐，是当今二次电池重要的发展方向之一。最近（1999年8月）国家经贸委禁止再止Cd/Ni电池项目[1]，另外欧美淘汰Cd/Ni电池的步伐也已加快，中国MH/Ni电池发展的黄金时刻已到来。 1 电极材料技术发展及我国的差距 1.1 贮氢合金材料Ni(OH)2材料的发展概况 　　我国大都采用单一富镧稀土或富铈稀土炼制合金，市售的混合稀土金属原材料受到其产地和提取方法的限制，其主要成分的含量差别较大，不固定的成分必将对贮氢合金的性能及稳定性有很大影响。国高技术新型储能材料工程开发中心通过使用富镧、富铈和高镧稀土的混合掺兑及优化、去除杂质使合金中La 、Ce、Pr 、Nd的含量相对固定，以使贮氢合金的性能及稳定性达到最佳，并降低成本约5%。采用复合型混凝土稀土治炼生产的贮氢合金材料的初始容量高、活化性能好，AAA型电池的放电容量比原有电池提高10%以上。 　　MH合金材料的处理工艺及技术上，我们只能做简单的碱性处理、酸处理、包覆铜或镍，表面化学镀在国内曾经工业化生产，而国际上MH合金材料可经过多种处理，化学修饰、沉积氟化物，或用新的工艺来弥补冶炼工艺的不足，达到各种材料耐碱，防止粉化及氧化。松下、东芝负极拉浆前经过碱处理，我国目前基本上不采用。 　　国产MH合金中钴含量偏高，所占原子百分比为0.75,而日本为0.5,据称已经可以降至0.4。天津电源研究所有0.5的报道，但未见实用化。我国生产一炉合金仅几十公斤，而国际上是1t,直接影响MH/Ni电池批次稳定性，而且碾压时较难达到高体积密度。 　　目前市售的国外Ni(OH)2,振实密度一般在2.1以上,利用率稍高于100%。近年来国产Ni(OH)2振实密度已有大幅度提高（＞2.0 g/cm3）,容量已接近进口材料,但放电电位较低,活化速度慢,产品质量不稳定,这导致了国内电池厂家所使用的Ni(OH)2的1/3靠进口，国内有些厂家进口、国产原料混用。国内球形Ni(OH)2一般采用间歇方法生产，而较少采用连续化生产，生产一釜Ni(OH)2仅数百公斤，不过日本田中公司认为生产不易连续化生产不易控制，采用大炉子间歇生产其单产为13t。出于成本考虑，国内电池厂家较多地使用国产球形Ni(OH)2。 　　当前Ni(OH)2中已普遍添加钴、锌，加入方式有内加、外加两种，锌普遍采用内加，然而国产MH/Ni电池中Ni(OH)2仍有加镉的。在制作Ni(OH)2时共沉积钴与外加钴作用有所区别，共沉积的钴含量在1%－1.5%，锌在3%－4%对正极活化较为有利，这是由于具有上述特征的正极具有较高的充电效率和较强的抗膨胀能力，能耐过充，这扩大了化成制度的选择范围[3]。目前钴、锌在镍电极中的用量过大，应予以降低。钇和钴一样被称为工业味精，因此有必要研究钇的作用。 1.2 其它材料的概况 　　国内CoO、钴粉做成浆料流动性差、利用率低且抗氧化性差。镍粉多数进口。国内泡沫镍大多孔径过大，分布不均匀，强度差，且以单片为主。某公司已能生产接近国际先进水平的连续泡沫镍，然而抗拉强度不够、生产规模小、规格小，拉浆易断带。由于成本的原因，穿孔镀镍钢带已广泛取代穿孔镍带，MH负极一般采用0.06mm厚钢带,最低可用0.04mm,再低,强度不够。我国仅能生产0.06mm以上规格钢带,至于价格方面(以正极带为例),日本约10万元/吨,中国约5万元/吨。正极钢带镍镀层大于4μm,负极大于3μm。因此目前国内电池厂基本上用国产的穿孔镀镍钢带。 　　我国仍普遍使用沥青、石蜡等传统密封材料。我国缺乏电池专用粘合剂，有的粘合剂如HPMC，完全不能使用。国产电池帽开启压力偏大（大于1.8Mpa）而国外一般约1.3Mpa,电池盖结构也应改进。电池壳、盖、帽等除材质问题（如厚度大、耐腐蚀性差）以外，公差太大造成严重的封口问题。粘合剂、钢带、密封胶、隔膜、垫片、电池壳体材料等附属材料、小零配件是我国电池材料界最薄弱环节。极板成型用粘结材料，性能优良的隔膜材料及垫片、密封圈、密封剂等高分子材料已成为MH/Ni电池产业化开发中的关键难题。需要尽快解决。 2 电池生产工艺进展及我国的差距 2.1电极生产工艺进展 　　国内普遍采用粘结拉浆及干粉充填,较少采用泡沫镍拉浆和高温烧结法,塑料粘结法、压膜法仅在早期使用，目前已淘汰。镍网基体已淘汰。周传华等提出以化纤丝纲作为柔性负极片的载体[2]。从理想的条件上考虑，最大限度地减小合金粉与空气接触时间，降低烘干温度甚至常温干燥，有利于保证合金粉的表面活性状态。干混粉充填及使用非水性粘合剂（如SBS、SEBS等）都是重要的发展方向[3]。 　　在负极制作上，国家高技术新型储