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客车驱动桥减速器设计毕业论文 1 主减速器设计 1.1 主减速器结构方案分析 1.1.1 单级主减速器 单级主减速器的结构型式，由一对圆锥齿轮组成，其传动比主要根据汽车的动力性和燃料经济性的要求选定。主减速器的传动比一般为3.5—6.7，过大将使从动齿轮的尺寸增加，减小了离地间隙，降低了汽车的通用性。 1.1.2 双级主减速器 双级主减速器的结构，由第一级圆锥齿轮副和第二级圆锥齿轮副组成。双级主减速器有两个作用，一是可以获得比较大的传动比，可以达到6—10；二是第二级从动齿轮的尺寸可以相应减小，从而减小主减速器壳的外形尺寸，增加离地间隙。 1.2 主减速器齿轮的比较 1.2.1 弧齿锥齿轮传动 一对弧齿锥齿轮啮合时，轮齿并不是在全长上啮合，而是从一端逐渐连续平稳地转向另一端，并有几个齿同时载荷，而且啮合平稳。弧齿锥齿轮主动齿轮的螺旋角1与从动锥齿轮的螺旋角2是相等的，r1、和r2是主动齿轮和从动齿轮的平均分度圆半径，那么弧齿锥齿轮的传动比为： (1.1) 1.2.2 准双曲面齿轮传动 与弧齿锥齿轮传动有较大的不同，准双曲面齿轮传动的主、从动齿轮的轴线不相交，而是有一个偏移距E，在啮合过程中除了有沿齿高方向的侧向滑动之外，还有沿齿长方向的纵向滑动。准双曲面齿轮的主动齿轮螺旋角1与从动齿轮螺旋角2是不相等的，如图所示，而且12。利用啮合齿面上的法向力相等的 条件，可以得出两个齿轮的切向力F1和F2的关系 (1.2) r1和r2是主动齿轮和从动齿轮的平均分度圆半径，那么准双曲面齿轮的传动比可以用下式表示： (1.3) 对比两式看出，在相同的尺寸下，准双曲面齿轮比弧齿锥齿轮有着更大的传动比。反过来说，当传动比和主动轮的尺寸确定下来以后，准双曲面从动齿轮的直径比弧齿锥齿轮的直径小一些．可以使主减速器的离地间隙变大一些。 图1.1 双曲面齿轮副的受力情况 1.2.3 弧齿锥齿轮与准双曲面齿轮的比较 弧齿锥齿轮工作噪声大，对啮合精度和装配精度比较敏感。为保证齿轮副的正确啮合，必须预紧轴承，并提高轴承的支承刚体和壳体的刚度，若精度得不能满足，便会使齿轮磨损增大和噪声增大。齿轮的工作条件急剧变坏。弧齿锥齿轮制造简单、生产成本低。准双曲面齿轮工作平稳且噪声较小，但是若偏移距E过大，则沿齿长方向的纵向滑动可以造成摩擦损失增加，降低传动效率。准双曲面齿轮的齿面间压力和摩擦功都很大，可能导致油膜破坏和齿面间咬死，所以必须采用特殊的双曲面齿轮油，以改善油膜的强度，避免齿面烧结或咬死。准双曲面齿轮主减速器的主动轴可以布置在从动齿轮中心平面的下方，降低万向节传动的高度，从而降低车身的高度；当采用贯通式驱动桥时，主动轴布置在从动齿轮中心平面的下方，可以增大传动轴的离地高度，提高汽车的通过性。准双曲面齿轮制造复杂，生产成本高。准双曲面齿轮与弧齿锥齿轮的优缺点比较见下表 表1.1 准双曲面齿轮与弧齿锥齿轮的优缺点比较 特点 准双曲面齿轮 弧齿锥齿轮 运转平稳性 优 良 抗弯强度 提高30% 较底 接触强度 高 较底 抗胶合能力 较弱 强 滑动速度 大 小 效率 约96% 约99% 对安装误差的敏感性 取决于支撑刚度和刀盘直径 同左 轴承负荷 小齿轮的轴向力大 小齿轮的轴向力小 润滑油 有多种添加剂的特种润滑油 普通润滑油 通过弧齿锥齿轮与准双曲面齿轮的比较，准双曲面齿轮工作平稳且噪声较小，且能降低离地间隙，所以本次设计选用准双曲面齿轮传动作为主减速器。又根据传动比为4.11，可以确定为单级主减速器。 1.3 主减速器计算载荷的确定 1.3.1 汽车主减速器锥齿轮的计算载荷有三种确定方法。 1、按发动机最大转矩和最低档传动比确定从动锥齿轮的计算转矩Tce： (1.4) 式中 Tce—计算转矩，N.m； Temax—发动机最大使用转矩，N.m，本车为1125N.m； N—驱动桥数，本车为1； i1—变速器一档传动比，本车为6.32； if—分动器传动比，本车没有分动器； i0—主减速器传动比，本车为4.11； —从发动机到主减速器从动齿轮之间的传动效率，为0.9； k—液力变矩器系数，