微型汽车背门外板设计毕业论文.doc

微型汽车背门外板设计毕业论文 目 录 摘要 I Abstract II 第1章 绪论 1 1.1 课题背景 1 1.2 汽车车身设计发展现状 3 1.2.1 国外主要国家汽车车身设计发展情况 3 1.2.2 我国汽车车身设计发展情况 4 1.3 目前微型汽车面临的主要问题 5 1.4 汽车车身发展趋势 5 1.5 主要内容 6 第2章 车身结构与设计 7 2.1 汽车车身 7 2.1.1 车身简介 7 2.1.2 车身结构及内外饰 7 2.2 车门类型及功能要求 9 2.2.1 车门的种类 9 2.2.2 车门的结构 11 2.2.3 车门的功能 12 2.2.4 车门内的加强结构 13 2.3 本章小结 14 第3章 CATIA建模 15 3.1 CATIA简介 15 3.2 模型分析 16 3.3 CATIA建模 16 3.4 本章小结 20 第4章 冲压工艺制定 21 4.1 汽车覆盖件拉深成型原则 21 4.2 汽车表面覆盖件拉深特点 22 4.3 背门拉深工艺 23 4.4 工艺方案制定 24 4.4.1 冲压工艺 24 4.4.2 冲压工序 27 4.5 本章小结 29 结论 31 参考文献 32 致谢 33 附录1开题报告 34 附录2文献综述 41 附录3外文翻译 47  第1章 绪论 1.1 课题背景,是汽车上乘人和载货的容器,作为承载乘客的车身要求具有舒适性和安全性。近几年来，我国政府已经将汽车工业作为一项支柱产业进行发展，是我国的汽车产业有了一个蓬勃发展的春天[1]。 车身是一个品牌的标志和象征，它代表着汽车开发的水平，在汽车开发中占有主体地位。国外汽车企业在车身开发、制造方面广泛采用最先进的设计制造技术进行全新开发和超前开发，使得车身的开发周期越来越短，创新的车型越来越多。 由于车身总成占这些车型整车总质量和成本的一半左右，并代表了公司产品的品牌形象，加之对其投资的巨大，各集团公司均把车身开发放在整车开发的首要位置[2]。车身开发周期的长短是决定整车竞争力的大小和成本高低的关键因素。国际领先汽车集团均开发和研究的方法、先进设计与制造技术在满车来别强调满轻会,小型化、轻量化的汽车相继产生,又由于高速公路的建设,车速迅速提高,为减小风阻，对车身的设计工作又提出了更高的要求，同时高速带来的安全问题，在发生撞车事故时如何保证生存空间问题及车内软化问题也也引起了极大的重视[3]。 汽车工业作为资金和技术密集的支柱产业之一，充分将信息技术和传统制造技术相结合，展现了现代设计、先进制造工艺和设备、制造业自动化、系统管理、综合集成等现代化先进制造技术。因此各个汽车厂家都围绕这安全、环保和节能三个重点在新成型审计制造中采用新能源、新材料、新工艺技术进行开发，并将这作为现代汽车生产企业的技术发展方向和重点。覆盖件成形工艺直接决定着产品能否成形和成形质量，而从车身的设计到产品投产，模具设计与制造约占2/3的时间，这成为新车型快速上这成为新车型快速上市的重要环节[4]。汽车车身技术已经成为汽车竞争的关键砝码，车身技术发展状况足以反映出一个国家的汽车工业水平。要是我国汽车产业赶超世界先进水平，关键是提高车身制造技术。 基于国内市场竞争和国外汽车进入中国市场的压力进一步增大，在大多数汽车生产企业都将精力投放在轿车上时我国一些汽车厂家，如：通用五菱、长安、哈飞、昌河、一汽佳宝等厂家都加大了对微型汽车的关注，并且都加大了对新车型的开发研究。许多厂家都引进先进的软件生产技术对开发的产品进行设计，并且采用计算机软件仿真系统对产品进行碰撞等仿真实验，从而缩短了新产品的开发时间[5]。 节能、环保、安全、舒适和智能化是当今世界汽车技术发展的总趋势[6]。其中，汽车的轻量化是节能的重要措施。减轻汽车质量对于将低油耗，节约能源，减少排放，都有现实和长远的战略意义[7]。研究表明，减轻汽车质量的重要途径，要减轻车重，除了优化结构外，新型材料(高强度钢板、铝镁合金板、激光拼焊板)的应用成为最主要的方法。目前高强度钢和超高强度钢的大量应用是汽车工业的发展趋势。激光拼焊成形也是汽车轻量化的关键技术。 日本丰田汽车公司将拼焊板用于内覆盖件以改善板料的成形性和覆盖件的整体性，用于外覆盖件以改善车身的外观和装配精度，用于骨架件以改善车身的防撞性和减轻车身重量。美国的三大汽车公司将拼焊板主要用于门内板、侧围、立柱、横梁等零件，在门内板中应用比例高达40%。实践证明采用拼焊板技术可减少零件数量66%，材料利用率由40%增加到65%。随着刚强度材料的大量使用和激光焊接技术的使用，对提高车身各组件的稳定性和使用性有很大帮助。并且伴随着新技术手段和制造材料的运用，更多新的加工工艺流程诞生，这有利于解决之