谈谈我国第一套2000吨／年煤制合成汽油工业性试验情况.docVIP

谈谈我国第一套2000吨／年煤制合成汽油工业性试验情况 王翔 （天脊晋城化工股份有限公司048000） 1.概述 中国科学院山西煤炭化学研究所是我国开展煤制合成汽油研究的专业机构，早在八十年代初期，就开始以煤基合成气为原料，研究与开发了固定床两段改良FT法合成油的新技术（简称MFT法），先后被列为国家和山西省“六五”“七五”重点攻关项目。1985年在完成模式的基础上，1989年在山西代县化肥厂完成了百吨级中间试验。1990年3月～1994年11月在我公司（原晋城市第二化肥厂）进行了《年产2000吨煤制合成汽油工业化试验》。国家计委将其列为国家重点工业性试验项目。是我国首次开发成功以煤为原料，MFT（改良费托法）合成汽油的千吨级工业性试验项目，也是我国立足国情、自主开发成功的一项煤碳洁净利用工艺技术。在国家计委、科委、中国科学院、山西省政府、山西省科委、化工厅、晋城市政府的积极支持和帮助下，在中科院山西煤化所、化工部第二设计院等参试专家和本厂干部职工密切配合下，克服种种困难，不断摸索工艺特性和技术，进行数次攻关试验，使工业性试验顺利打通流程,累计运行1800小时，生产出合格油品和部分高沸点硬蜡，并取得了硬蜡加氢漂白的成功试验，取得了预期实验数据。 2.试验达到的目标与主要技术指标: 2.1工业试验达到的目标： 2.1.1.油收率：90～100g/Nm3(CO+H2)； 2.1.2.油品质量达到80＃汽油标准（GB484-77）； 2.1.3.产量不低于80％设计能力； 2.1.4.实现全流程连续运行1500小时，为万吨级示范厂提供设计依据。 2.2.主要技术经济指标： 2.2.1.生产一吨汽油消耗7吨入炉煤，4000度电，副产4700Nm3城市煤气（热值＞2700Kcal/m3）和1.15吨蒸汽。 2.2.2.吨油总能耗为142.4×106KJ(34×106Kcal)，相当于4.87吨标煤。 3.煤制合成汽油工业性试验工艺流程简述 煤制合成汽油工业性试验采用以晋城煤为原料的常压固定床间歇式制气－常温醇胺法脱硫－电动往复式压缩－干法预热氧化锌精脱硫和3093铜系脱氧－MFT（改良费托法）合成油－间歇式精馏的工艺路线。采用化学、色谱与某些特定仪表相结合的分析方法，定期对整个试验各工段的指标进行分析与监视。仪表与控制系统的控制仪表除中央控制室采用DDZ－Ⅲ型外，其余均采用DDZ－Ⅱ型。 3.1.造气工段： 3.1.1.工艺流程简述： 采用国内成熟可靠的固定床常压气化工艺，共有∮2260煤气发生炉两台。制气过程与半水煤气基本一样，包括吹风、上吹、下吹、二次上吹及吹净五个阶段，生产的水煤气经过热量回收冷却后送气柜。经过较长时间的生产运行，生产的水煤气基本可达到试验要求（CO+H2≥85%,O2＜0.5%）。 3.1.2.试验中存在的问题： ⑴煤气净化采用焦碳过滤器净化且设备容积小。致使焦油、粉尘带入下工序的压缩、脱硫，造成压缩机运行不稳定，脱硫溶液经常污染。 ⑵固定床常压气化工艺生产水煤气操作难度大，试验中经常出现O2含量偏高，没有考虑氧的在线分析手段，致使合成工段脱氧剂、一段催化剂飞温，导致了全系统不稳定甚至被迫切气停车。 ⑶发气量不足和有效成分偏低（CO+H2＜85%）也影响了合成的操作不稳定。 3.2.压缩工段： 3.2.1.工艺流程简述： 气柜的水煤气（P=300水柱，T=40℃）通过机组进口水封进入压缩机，经过四级压缩，压力升至2.6MPa（表）送到脱硫工段。 由于本次试验选用的4M-80／32是根据国内成熟4M-16／320压缩机改型的，因此压缩机操作方便、运行稳定。但由于煤气中焦油、粉尘多，经常影响压缩机的正常运行。 3.3.脱硫工段： 3.2.1.工艺流程简述： 本次试验煤气净化采用常温醇胺洗（Amisol）工艺。该工艺由德国开发，在我国齐鲁石化引进的渣油气化制甲醇装置中使用。可脱除天然气、炼厂气、煤气中H2S、CO2、COS、CS2、硫醇等酸性气体成分，是一个物理和化学吸收相结合的脱硫过程。以甲醇、二乙醇胺（DEA）的混合溶液为脱硫剂。可分为：煤气净化与脱水、脱除H2S等酸性气体、净化气水洗、富液再生与深度再生、甲醇回收等五个过程。要求将煤气中的总硫脱至≤5PPm。工艺流程简述如下： 来自压缩机的煤气首先进入煤气过滤器，除去夹带的油雾、水滴。在进入预洗塔，与塔顶喷淋下的甲醇液通过塔盘逆流接触，脱去煤气中的水分。然后进入吸收塔底部，分别同自上而下的半贫液、贫液逆流接触完成脱除酸性气体的全过程。吸收塔采用规整填料。从吸收塔底部出来的净化气夹带了一些溶液中易挥发的甲醇，还需要进入水洗塔进行洗涤。洗涤后的净化气送至合成工段。 吸收塔底部富含酸性气体的脱硫液称为富液，经减压送再生塔加热