(无醛)异氰酸酯胶粘剂研究现状和发展趋势.docVIP

前　言 　　胶粘剂用量的多少,已成为衡量一个国家、一个地区木材工业技术发展水平的重要标志。根据联合国粮农组织报道,2000年世界人造板的产量达到1.54亿立方米,耗用370万吨胶粘剂(以固体含量100%计)。据《中国林业统计资料》和已发表的有关数据推算,我国1997年木材胶粘剂用量为92万吨,预测2005年和2010年人造板用胶量将分别增至141万吨(干)和169万吨。 　　人造板使用胶粘剂主要有脲醛树脂(ＵＦ)、酚醛树脂(ＰＦ)、三聚氰胺-甲醛树脂(ＭＦ),其中尤以ＵＦ用量大。人造板工业的这三大胶种都使用甲醛作为原料之一。随着人们对安全意识和环保意识的增强,甲醛的释放越来越受到关注,同时也影响了人造板的销售。因此,开发环保型的胶粘剂,重点开发无甲醛或低游离甲醛型胶粘剂成为大势所趋。 　　异氰酸酯胶粘剂是首选胶种。 　　异氰酸酯胶粘剂自二战开始应用,并很快被人们喻为“可粘接任意物品的胶”。1951年,Ｄｃｐｐｃ最先用异氰酸酯胶接刨花板,1957年德国生产出第一批异氰酸酯刨花板。50多年来,对异氰酸酯胶粘剂的研究及应用已经有了长足的发展。在北美和欧洲,超过20%的ＯＳＢ(定向结构板)及常规ＭＤＦ(中密度纤维板)生产厂家使用ＭＤＩ胶粘剂。ＭＤＩ世界年产量超过150万吨。美国的道化学公司及亨斯公司,德国的拜尔公司及巴斯夫公司,日本的聚氨酯公司及三井公司的研究开发及生产应用均处于世界领先地位。 1 异氰酸酯胶粘剂的使用特点 　　异氰酸酯胶粘剂由于含有高反应活性的异氰酸酯基(-ＮＣＯ),一方面可与木质及非木质纤维素原料如竹材、秸杆、棉杆等大分子中的羟基(-ＯＨ)化学键合,另一方面该胶粘剂还可以与水反应,它是人们寻找的唯一的既可以与人造板原料分子反应又可以与水反应的胶粘剂。反应式如下所示(Ｐ表示木质或非木质原料): 　　Ｐ—ＯＨ ＯＣＮ—Ｒ—ＮＣＯ→Ｐ—ＯＣＯＮＨ—Ｒ—ＮＣＯ 　　Ｐ—ＯＣＯＮＨ—Ｒ—ＮＣＯ Ｐ—ＯＨ→Ｐ—ＯＣＯＮＨ—Ｒ—ＮＨＣＯＯ—Ｐ 　　ＯＣＮ—Ｒ—ＮＣＯ Ｈ20→[ＨＯＯＣ—ＮＨ—Ｒ—ＮＨ—ＣＯＯＨ]—ＮＨ2—Ｒ—ＮＨ2 ＣＯ2 　　ｎＮＨ2—Ｒ—ＮＨ2 ｎＯＣＮ—Ｒ—ＮＣＯ→ＯＣＮ—[Ｒ—ＮＨＣＯＮＨ]ｎ—ＮＣＯ 　　ｎ1 　　—ＮＨ—ＣＯＯ—(氨基甲酸酯)将碎料分子有机地“桥接”起来,—ＮＨ—ＣＯ—ＮＨ—(脲键)与—ＮＨ—ＣＯＯ—,在加热条件(大于100℃)下可进一步与游离的—ＮＣＯ发生三维交联固化反应,使粘接强度进一步提高。并且—ＮＨ—ＣＯＯ—和—ＮＨ—ＣＯ—ＮＨ—都可与原料中纤维素等大分子形成氢键,使得原料大分子间相互缔合、缠绕更加牢固。它显示出传统三大胶种难以比拟的特点;高的粘接强度,短的热压时间,优异的耐水性、防潮性和耐侯性,低的用量,并彻底消除了甲醛排放的污染。但该胶并未获得广泛的商业接受,主要原因: 　　(1)价格问题　假设人造板异氰酸酯用胶量为4%,产品耗胶量为30ｋｇ/ｍ3,单位价格以12元/ｋｇ计算,则产品胶成本为360元/ｍ3;若用ＵＦ胶粘剂,用胶量为10%,产品耗胶量为150ｋｇ/ｍ3,单位价格以1.5元/ｋｇ计,产品胶成本为225元/ｍ3,二者相差甚远。 　　(2)对压板粘附问题　甲醛基胶粘剂通常不用脱膜剂,而异氰酸酯胶粘剂由于优良的粘接性能,热压时造成胶合板与台板粘合,因此,必须通过内或外脱膜剂的使用来解决这一问题,这也增加了产品的成本。 2　人造板用异氰酸酯胶粘剂的研究进展 　　为解决上述问题,国内外科技工作者进行了卓有成效的研究,其方法主要有: 2.1 水乳化异氰酸酯法 　　以水为溶剂乳化异氰酸酯胶粘剂不仅可解决有机溶剂对环境的污染,而且有助于增加胶粘剂的体积,以便与纤维素原料达到更均匀地混合,为有效地防止异氰酸酯过多地与水生成聚脲,应尽可能地减少异氰酸酯胶与水的接触时间。在工业生产中,可采用间歇法在静态混合器中乳化,然后立即将原料涂胶;还可使水基脱膜剂、异氰酸酯胶、乳化剂及水进行在线乳化,这样既可最大限度地减少异氰酸酯胶与水反应,又实现了乳化及与脱膜剂的混合,可一举两得。 　　松坂康弘等提出在高压4～30ＭＰａ下,将两种液流喷射到混合器中混合和乳化,液流一是异氰酸酯,另一液流是反应性乳化剂及乳化介质。异氰酸酯包括ＭＤＩ、ＴＤＩ、ＨＤＩ,ＰＡＰＩ等,ＰＭＤＩ是优选的。反应性乳化剂必须满足两个条件:一是可与异氰酸酯反应,另一个是起乳化作用。从原料成本和异氰酸酯化合物的相容性、发泡性能、产品板材的物理性能考虑,聚醚和聚酯多元醇是优选的,如聚氧乙烯烷基醚、聚氧乙烯烷基芳基醚、聚氧化乙烯山梨醇脂肪酸酯和氧化乙烯氧化丙烯的嵌段共聚物等。乳化介质可以是水、醇类(如甲醇、乙醇、丙醇)、烃类(如苯、甲苯和己烷)、极性溶剂(Ｎ,Ｎ-二甲基甲酰胺、Ｎ,Ｎ-二甲基乙酰胺和糠醛)或采用两种或两种以上的溶