31q1ot000ot001a FMEA课件.ppt

FMEA失效模式与后果分析 Failure Mode and Effects Analysis;课 程 目 标 ;什 么 是 FMEA;“我先……所以没有”;FMEA可以理解为通过小组 ;FMEA 历史 ; 发现和评价产品/过程中可能出现的失效及其失效后果,及早加以排除,并将不可避;FMEA 实施 ;FMEA 分类 ;失效模式的定义;FMEA小组;设计FMEA工作步骤;设计FMEA用途;何时 DFMEA;设计FMEA的着手点;設計FMEA的開發;潜在失效模式及后果分析 顺序;設計FMEA表填写说明;4 编制人 填入负责FMEA准备工作的工程师/电话/公司 5 年型/车型 填入正在分析或影响的车型年及车辆类型 6 生效日期 填入FMEA初次预定完成日期，不超过APQP计划中的日期;FMEA 日期 填入编制好FMEA初始日期和最新修订日期 核心小组 列出CFT小组姓名，建议将CFT详细信息列在另外的清单上;9、项目功能 填入被分析的项目名称和编号。用尽可能简明的文字来说明设计意图和功能（包括该项目运行的环境信息。如果该项目有多种功能，且有不同的失效模式，应把所有功能单独列出。;10、潛在的失效模式 没有达到设计意图的形式，假定失效可能發生，但不一定發生；典型的失效模式 : 斷裂、堵塞、變形、粘结、脫開、泄漏等。 失效模式應該以物理或技術語言進行描述，不同于客戶所见的现象;10、潛在的失效模式（续）;11、潛在的失效后果;项目 功能;后果;13、级别 产品特殊特性分级，如： 关键 重点 主要 重要;14、潛在失效原因或机理 典型的失效原因: 規定的材料不對、設計壽命估計不對、應力過大、潤滑不足、維修保養指引不當、差的環境、計算錯誤 典型的失效机理: 屈服、疲勞、材料不穩定、蠕變、磨損、腐蝕;潜在失效起因/机理;15、頻度 (O) 失效原因或机理出現的可能性 频度愈高，分数愈大，最高分数为10分，最低分为1分。（祥见评价准则）;设计FMEA频度建议的评价准则;16、現行設計控制 --有三种設計控制方法可以考慮: 防止失效模式或效果的出現，或減少其出现率 查出原因或机理，進而找到糾正措施 查明失效模式;17、探測度(D) 探测度（D）是找出失效原因的可能性。可能性愈高表示很容易找出，可能性愈低表示很难找出，愈难评分???高，最高/低是10分/1分。（祥见评价准则）;设计FMEA探测度建议的评定准则 ;18、风险顺序数 RPN RPN = (S) * (O) * (D) 对RPN排序 RPN 数量越高?风险越高 不管RPN数值如何, 严重度(S)高的项目应特别注意 ;19、建议措施 采取措施的例子： DOE试验设计、修改设计、修改试验计划、修改材料;建 议 措 施;20、责任及目标完成日期 谁负责实施措施—责任 何时完成— 期限;21、采取措施 固化的措施---生效期限 22、采取措施后的RPN 重新计算RPN;设计FMEA跟进;设计FMEA跟进; ;何时进行过程FMEA;过程 FMEA作用;過程FMEA的开发着手点;过程FMEA的开发----表格;过程FMEA的开发----表格;过程FMEA的开发----表格;过程FMEA的开发----表格;过程FMEA的开发----表格;过程FMEA的开发----表格;过程FMEA的开发----表格;过程FMEA的开发----表格;过程FMEA的开发----表格;过程FMEA的开发----表格;过程FMEA的开发----表格;过程FMEA的开发----表格;过程FMEA的开发----表格;过程FMEA的开发----表格;过程FMEA的开发----表格;过程FMEA的开发----表格;过程FMEA的开发----表格;过程FMEA的开发----表格;过程FMEA的开发----表格;过程FMEA的开发----表格;过程FMEA的开发----表格;过程FMEA的开发----表格;过程FMEA的开发----表格;过程FMEA的开发----表格;过程FMEA的开发----表格