5---NC加工基本操作流程课件.ppt

NC加工工艺统一标准规范培训;NC加工工艺统一标准规范;一、接收工件及工具的摆放 ;4、使用吊令要仔细检查吊环及链条本身是否有裂痕，吊具与工件是否挂好拴牢，确保吊环端面紧贴工件面，防止因吊具不安全而存在潜在的安全隐患。 5、所有的刀具都应放在刀具架或盒子内，对于用完的刀吧应及时归还刀库，以方便他人借用。校表、卡尺、分中棒及对刀表等常用工具应放于固定位置以方便使用，使用完后应及时进行清洁，并定期进行保养及妥善保管，以防精度受损。 6、利用空余时间做好工作场地5S工作，以保证工作区域畅通、干净整洁。所有脚仔、底板未经部门负责人确认不可擅自翻磨，已经翻新的须作好标示并单独摆放。以防使用时混淆。;二、加工前准备工作标准规范 ;（3）根据程序清单、工件的现状明确工件装夹方式的合理性及安全性。准备要用到的夹具、较表、卡尺、分中棒等。工件面应用油石推掉毛边及碰坏的位置； （4）依据程序清单，结合电脑图档对相关程序进行刀路模拟。 若上述（4）项有不明确、不清楚的地方，如：没有图纸，图纸不明确，工件上未标明基准角或无明显标识辨别摆放方向，碰数、取数方式不合理，程序选用之刀具或走刀方式不合理等，要立即通知小组负责人或其它相关人员，以便作出明确指示，确认无误之后方可上机加工。 ;三、上机装夹标准规范 ;4、工件上机，应尽量选择靠边的位置，在装夹时应尽可能使X方向的基准面同机台的T型槽平行，以减少拖表次数）以防在加工过程中出现 突发问题时，可以再装其它工件或插入其它急件进行加工，避免不必要的时间浪费。 5、码码仔时，注意程序中安全高度的设定及工件的形状，确保刀具在运行过程中畅通无阻；必要时可与编程师沟通，要求编程明确标出装夹位置；对于须底部垫高加工的工件，则码仔必须对准垫正方之位置，以达到受力均衡之目的。 6、对于大工件的装夹，同事间应积极协助以减少上机装夹时间。 7、检查所吊完工件的吊令有无松开取走（Y轴方向），避免不小心碰伤或撞伤Y轴合页、Z轴防护罩；对于卧式机床尽可能用钩链将工件固定在机床上，以防因码仔断裂或其它突发事故而造成工件下滑。 ;四、较表标准规范 ;5、拖表时校表不能松动或被压死，，且应尽量以最少的次数和时间完成工件的较正，最后以对角方式轮流夹紧工件。 6、夹紧工件时，如须接驳螺杆，上下螺杆须用连接套连接，每只螺杆旋入部分应各占连接套的二分之一，中间不可有空隙，不能选择已损丝杆或只收螺纹的少部分，以防在加工中工件受震动，螺杆滑牙松脱造成工件位移。 7、夹紧工件后应再次拖表验证，看是否会因压紧后有变动， 8、大工件应采用大较表进行较正，避免采用加长索柄吸小较表的方式，完成校表后应采用手动的方式将机头及较表升到安全高度（比工件最高面高出10mm以上）才能按快速键将机床归零位。 ;五、分中碰数标准操作规范 ;4、铜公分中，一般情况对于正方铜料，可在空余时间先用卡尺测量铜料并按尺寸大小先画出中心交点线，待上机后用尖刀对准交点直接设为加工中心。（注：为粗皮料即可使用）对于返锣铜公一定要利用分中棒碰数。 5、单边碰数的复检可将分中棒在工件边上移行1/2半径，看分中棒的中心是否在工件的边上，若程序单上要求进行偏数的，切记要偏好数后再抄座标中心数。 6、对已加工完成的孔或镶件进行检测，以确前后程序的中心吻合。 ;六、加工操作标准规范 ;4、对好刀后Z轴不动，Z轴相对座标清零，输入对刀数后，返回到综合座标面页，按面板上的RESET复位键，观看Z轴相对座标值是否为零，绝对座标值和对刀数是否相符或对完刀后将刀尖放到工件的顶部或有基准数据位置，复检对刀是准确 5、碰完数后移动机头时应采用手摇的方式将机头升高超过安全高度，再用快速键，将主轴抬起。机床的主轴应停止转动。 ;七、加工标准规范 ;3、淬火工件光刀时，NC技工不能自己留淬火余量,按程序单数即可（淬火前已开过粗的工件）第一刀必须先提高1-2mm，看开粗的余量有多少或变形大小，对于变形较大的工件应及时与相关人员进行沟通，确定如何进行加工，再降回到实际高度加工，否则，这种情况很容易出现蹦刀、断刀、偏位事故。 4、加工过程式中应对转速及进给速度进行密切监控，发现有不适当之处及时进行调整，以防止出现效率低或因转速过高而造成刀具的浪费，无论开粗或光刀时，如遇到有急转弯或转角的地方，进给速度要进行适当调慢，以免在这些地方发生弹刀而造成磞刀或工件过切现象。 ;5、如加工中需要重新索刀、重新对刀的，一定要看清楚绝对座标值所显示的对刀数是否正确，对于OKK机床，须在MDI的模式下输入M05或MO9（主轴停止或切削油停止），取消超前预读，输入的对刀值才有效。 6、对于程序单上特别容易看错的刀具，可建议编程师用颜色笔将它们区分出来，如：D16R0.8和D16R8 ,D20R5和D25