深孔加工的切削用量.ppt

课题十 深孔零件加工 学习目标 根据深件的加工特点，对其进行工艺过程分析。 合理选择，正确使用切削工具与夹具，以及辅助装置。 熟悉深孔加工的一般车削方法，初步掌握深孔精加工操作技术，并能根据具体零件合理选择切削用量。 一、基础知识 1．深孔件的加工特点 （1）加工零件其长度与直径之比为L/D≥5时，称之为深孔零件。 （2）深孔加工时，孔轴线容易歪斜，钻削中钻头容易引偏。 （3）刀杆受内孔限制，一般细而长，刚性差，强度低，车削时容易产生振动和“让刀”现象，使零件易产生波纹、锥度等缺陷。 （4）钻孔或扩孔时切屑不易排出，冷却润滑液输入困难。 （5）加工时很难观察孔的加工情况，加工质量不易控制。 2．深孔钻削 （1）深孔钻削刀具。 ① 扁钻 ② 外排屑单刃深孔钻 ③ 内排屑单刃深孔钻 ④ 内排屑错齿深孔钻 ⑤ 喷吸钻 ⑥ 深孔扩孔钻 （2）车床加工深孔的辅助工具。 ① 钻杆 ② 钻杆夹持架 ③ 导向套 （3）深孔加工的一般方法步骤。 （4）切削用量的选择。深孔钻削的切削用量选择范围如下。 （5）深孔振动钻削简介。 3．深孔镗削 （1）粗镗 采用扩孔镗削加工深孔，可用图10.15所示的镗刀头来加工。 （2）精镗 精镗深孔时所采用的刀具是深孔浮动镗刀块，图10.16所示是一种可调的浮动镗刀块。 4．深孔精铰 精铰深孔可用图10.18所示的深孔浮动铰刀进行加工。 二、深孔加工车削实例练习 【练习10.1】 套筒加工（如图10.20所示）。单件生产。 1．工艺分析 2．车削加工工艺及步骤 （1）备料。无缝钢管?130???30???1?530mm。 （2）车。菊花双顶尖装夹，粗、精车外圆至图样要求。 （3）车。一端三爪卡盘夹紧，一端架中心架，工件调头，车端面及外圆夹头部分；工件调头车另一端面，保证全长1?527mm。 （4）车。装夹同上，镗刀杆支持架安装在中溜板上，粗镗内孔，留精镗余量0.2～0.3mm，表面粗糙度Ra3.2。 （5）车。上工序工装不动，换上浮动镗刀，靠近刀头的刀杆部位右端扎缠亚麻布（进给时先接触工件）用以导向，反向进给，精镗孔至图样要求。 （6）车。切去孔口变形部分，保证图样总长尺寸1?500 mm。 （7）检验。 【练习10.2】 套零件的精铰，如图10.21所示。单件生产。 1．工艺分析 2．车削加工工艺及步骤 （1）备料。圆钢?45???503mm。 （2）车。车端面保证全长，打中心孔A3（只打一端）。 （3）车。一夹一顶装夹，车外圆?40mm至图样尺寸。 （4）车。架中心架，去掉尾座顶尖，安装枪孔钻钻内孔?15mm，倒角0.5???45°。 （5）镗。装夹同上，粗、精镗内孔至?19.7 mm。 （6）铰。装夹同上，精铰内孔至图样要求。 （7）检验。 【练习10.3】 液压筒加工（如图10.22所示）。单件小批生产。 1．工艺分析 （1）整个工艺过程分粗加工、半精加工、精加工三个阶段。 （2）加工外圆?88mm两处时，工件一次安装，正、反进给加工出，要求尺寸一致，使后续工序以?88mm外圆定位，达到较高的相互位置精度。 （3）工件在加工前需安排一次人工时效，以消除铸铁造内应力。 2．车削加工工艺及步骤 （1）铸。 （2）热处理。人工时效。 （3）车。菊花顶尖装夹，粗车外圆?88mm两处，留加工余量3mm，车法兰盘两端面。 （4）车。夹一端?82 mm，托一端?88mm外圆，车端面，粗车外圆?82 mm，留加工余量3mm，车法兰盘一外端面。 调头同样装夹，车端面至全长，车外圆?82 mm，留加工余量3mm，车法兰盘外端面。 （5）车。托两端?88mm外圆，粗、精镗孔?70 mm，铰孔至尺寸?70?0.20mm，表面粗糙度Ra3.2。 （6）车。以孔定位，半精车外圆?88mm两处，留加工余量1.1mm，车法兰盘两内端面。 （7）车。夹一端，托一端，半精车外圆?82 mm，留加工余量1.1mm，车法兰盘一外端面；调头同样装夹，车另一端。 （8）珩。托两端?88mm外圆，粗、精珩至图样要求。 （9）车。以孔定位，精车?88mm两处至图样要求。 （10）车。夹一端，托一端，精车外圆?82 mm至图样要求，车法兰盘一外端面至要求，车锥度至图样要求；调头同样装夹，车成另一端，并保证总长662 mm。 （11）钻。钻攻两端法兰盘4-M10-7H深16mm螺孔。 （12）钳。去毛刺，清理内孔。 （13）检验。将内孔测得尺寸记录在?88mm外圆上。 三、深孔加工容易产生的问题与注意事项 （1）对于套筒零件精镗孔到最后，亚麻布出口，导向不定，孔口