滑模施工工艺在筒仓结构施工中应用.docVIP

滑模施工工艺在筒仓结构施工中应用摘要：针对筒仓结构特点，进行筒仓结构设计与施工，确定滑模施工为最佳施工方案，致力于筒仓结构滑模施工。 关键词：滑模施工工艺 筒仓结构 应用 1.滑模工程概况 1.1工程概况 某建材公司水泥储存及散装筒仓为四个单体圆形筒仓的连体，仓内直径为15.0m，+11.6m以下的壁厚为0.40m，+11.6～45.0的壁厚为0.30m。从±0.00～45.5m滑模。 1.2滑模流程 根据工程的特点和工期要求筒仓分两次滑模，第一次从±0.00开始滑模至8.10m，待筒仓内的锥体结构局部施工完毕，第二次再滑升至库顶45.5m。 1.2.1第一次滑模工序:在±0.00处安装筒壁和剪力墙的滑模支架，分开二组分别滑模。到6.00m时，板筋采取预留钢筋的方法，待滑升后，掏空表面的水泥浆，扳直钢筋，梁筋采用预留孔洞的方法，位置和尺寸按结构图，待滑升后，插入梁筋后绑扎，楼板的砼结构采用满堂脚手架支架。 1.2.2第二次滑模工序:滑至8.10m后，滑空至9.30m，筒仓的锥体结构局部施工完毕，拆除剪力墙的滑模支架，把重新安装的筒壁支架与原来的支架连成一体，根据施工图要求。把原来0.40m的筒壁调整到0.30m的护壁，校正水平位置和垂直位置后，第二次滑模，一直滑到库顶45.5m。 1.2.3四个筒仓分先后滑模，1号、2号先滑模;3号、4号后滑模。 2.滑模施工技术设计 2.1滑模装置设计 采用YKT-36型液压控制台GYD-60型滚珠式千斤顶“门”型提升架122个和136个。槽钢围圈标准钢模(以3012为主配少量1012模板)。操作平台采用内外悬挑三角架平台，内设Ф14圆钢辐射，下设内外吊脚手架，支杆采用Ф48钢管。 2.2运输设备选配 根据砼量和滑升速度要求情况，拟定设置塔吊1台，用于施工物料的垂直运输，施工楼梯1座，用于施工人员的垂直通道。 2.3对砼要求 2.3.1设计标号C30 2.3.2滑升速度及砼出模强度 根据天气气候，拟定每天24小时连续作业，滑升速度应大于0.1m/h，每天应大于3m，砼出模强度应控制在0.30～0.35mpa。 2.3.3对砼配合比的要求 砼塌落度应控制在5-8cm。根据气温情况可以调整，初凝时间控制2小时左右，终凝时间控制在6小时左右。 2.4滑模荷载受力计算 a、第一次滑模荷载受力计算 2.4.1滑模的总承载力:第一次滑模P总=112个×6t/个=672t; 2.4.2滑模的荷载力: P1=滑模套架=112个×0.1t/套=11.2t; P2=滑模圈梁=768m×0.009t/m=6.91t; P3=滑模内外模板460m2×0.036t/m2=16.56t; P4=滑模的摩擦力460m2×3.0KN/m2=1380KN=138t;(滑模的摩擦力一般在1.5～3.0KN/m2，取3.0KN/m2);P5=活荷载=40t;(包括木模板、木枋、安全设施、钢筋、砼、施工人员、机械设备等) ∑P1～P5=11.2t+6.91t+16.56t+138t+40t=212.67t。 P总∑P1～P5=满足承载力的要求。 b、第二次滑模荷载受力计算 2.4.1滑模的总承载力:第二次滑模P总=136个×6t/个=816t; 2.4.2滑模的荷载力: P1=滑模套架=136个×0.1t/套=13.6t; P2=滑模圈梁=784m×0.009t/m=7.06t; P3=滑模内外模板478.4m2×0.036t/m2=17.22t; P4=滑模的摩擦力470.4m2×3.0KN/m2=1411.2KN=141.12t;(滑模的摩擦力一般在1.5～3.0KN/m2，取3.0KN/m2); P5=活荷载=40t;(包括木模板、木枋、安全设施、钢筋、砼、施工人员、机械设备等) ∑P1～P5=13.6t+7.06t+17.22t+141.12t+40t=219t。 P总∑P1～P5=满足承载力的要求。 3.滑模施工 3.1滑模设备检查 3.1.1液压控制台，试运行，使其正常。 3.1.2千斤顶、空载爬试验，使其行程达到一致。 3.1.3油管、针形阀、进行耐油试验。 3.2滑模装置的组装 安装提升架→安装内外围圈→绑扎竖向钢筋和提升横梁以下的水平筋→安装模板→安装操作平台及内吊架→安装液压系统一检查、试验插入支承杆→安装外吊架及安全网。 3.3滑升程序 分初升、正常滑升和末升三个阶段。进入正常滑升后如需暂停滑升(如停水、停电或风力在六级以上等)，则需采取停滑措施(停滑施工缝做成V形)。 3.3.1初升 连续浇筑2～3个分层，