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行车梁制作常见通病及对策探析摘 要:本文简要分析了行车梁制作中常见几种通病,并分析了通病产生原因,并针对几种通病针对性提出了一些治理措施。 关键词:焊接材料 起拱 焊缝 极性 通病 对策 中图分类号:TB47 文献标识码:A 文章编号:1672-3791(2012)07(a)-0085-01 工业设备安装厂房中,绝大多数安装有提升吊装设备的行车,而行车梁的制作质量的好坏,将直接关系到后期行车的安装及行车安装后的安全运行问题,本文现就行车梁制作过程中常见通病及相应采取的对策作如下简要探讨。 1 焊接作业使用的焊接材料的品种、规格、性能等不符合国家标准和规范要求 主要原因:焊接材料选用没有同母材相匹配;施工单位对采购的焊接材料没有进行验收;焊接材料过期、药皮脱落、受潮等等。 采取对策:(1)焊接材料的选择严格按照设计图纸选取,图纸无要求的,焊条选择依照《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002规范严格执行。(2)施工单位必须加强对采购的焊接材料进行检查验收,并经监理工程师认可后方可使用。(3)焊接材料应放在通风干燥的仓库内,注意正确储存,严禁使用药皮脱落、受潮的焊条。焊条的使用必须按照产品说明书的规定的时间和温度进行烘焙和保温使用。 2 行车梁放样不按要求进行起拱 行车梁放样不按要求起拱,预留拱度值,这样下料时就会漏掉起拱,拼装时难以再起拱,在行车梁安装就位和使用受力后,会产生较大的弯曲变形,形成比较大的挠度,降低行车梁的承载力,影响结构的稳定性。 主要原因:(1)施工现场放样技术交底遗漏或错误。(2)放样人员放样时也未考虑起拱。 采取对策:(1)放样时必须按照设计和规范要求进行起拱放样。(2)当设计无要求时,应按跨度的实际比例和经验值起拱。12m行车梁腹板放样下料拼接时,经验起拱值为5mm～10mm;24m行车梁腹板放样下料拼接时,经验起拱值为15mm～20mm。 3 行车梁加劲肋组装时组装材料杂乱,导致构件使用位置错误 主要原因:行车梁零、部件下料往往多架梁一起下料,腹板及翼板焊接组装一般不宜弄错,关键是加劲肋的焊接时,往往因为现场加劲肋材料堆放杂乱,焊接作业人员没有仔细看好装配图,盲目装配加劲肋点焊,导致用错料,构件使用位置错误。 采取对策:(1)切割的加劲肋零部件必须编上号,并分类摆放。(2)行车梁加劲肋点焊时焊接作业人员必须仔细看清施工图纸,同时施工现场质量检查员、技术员加强现场检查,彻底避免端头加劲肋与中间加劲肋构件焊接位置错误,保证拼装正确。 4 行车梁多层焊缝不清除焊渣及焊缝表面缺陷就进行下层焊接 行车梁腹板与翼板大多钢板厚度较厚,T型焊接接头需要多层焊缝才能保证焊缝强度和焊接质量,如果多层焊缝不清除焊渣和焊缝表面缺陷就进行焊接,容易造成焊缝产生夹渣、气孔、裂纹等质量缺陷,降低焊缝强度,同时会引发下层焊接时的飞溅。 主要原因:(1)焊接人员按技术交底对焊缝不进行及时清理。(2)现场管理人员监督检查不力,放任焊接作业人员前层焊道焊接完成后直接进行下层焊道焊接。 采取对策:(1)现场管理人员严格要求并检查焊接作业人员对下层焊道焊接前的清理工作,确保焊缝强度。(2)焊缝清理必须用敲渣锤、角向磨光机、钢丝刷等工具。 5 焊接电源及极性选择错误 在焊接过程中,直流电源正极与被焊工件相连,而负极与焊钳(焊条、焊丝)相连的接法叫正接法,反之称之为反接法。焊接电源及极性的选择主要根据焊接材料、焊件材料的性质来选取。一般说来,手工电弧焊采用酸性焊条焊接时,采用直流正接法焊接厚板,可以获得较大熔深,保证焊透;而采用直流反接法焊接薄板,可以有效防止烧穿。根据03SG520—1《吊车梁》图集中行车梁制作手工电弧焊碱性焊条通常采用E4315碳素钢焊条,该种焊条为碱性焊条,因碱性焊条药皮中含有较多的二氟化钙,在焊接过程中分离出较多电离电位比较高的氟,从而导致电弧稳定性差、飞溅多,致使焊缝成形不良,所以必须采用直流反接法,同时,根据焊接实践,直流反接法能有效减少焊接过程中氢气孔的产生。 主要原因:(1)焊接工艺细则卡对焊接电源及极性选择不细致。(2)焊接作业人员现场焊接电源极性接反进行施焊。 采取对策:(1)制定的焊接工艺细则卡必须明确采用碱性焊条焊接时,必须采取直流反接、短弧操作,这样可以有效减少飞溅、气孔,提高焊接质量。(2)加强现场焊接材料的储存与使用,防止工人误用。(3)做好焊条区分,E4315焊条,对应牌号是J427,为碱性焊条,E4316焊条,对应牌号是J426,对应牌号为是酸性焊条。 6 行车梁拼装焊接时焊接变形大 行车梁腹板与翼板、加劲肋与腹板焊接时,没有注意焊接顺序,焊接方式选取不当,导致焊接变形。 主要原因:(1)焊接工艺细则