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金属的焊接 目 录 5.1 焊接的分类及金属的可焊性 5.2 熔化焊 5.3 压力焊 5.4 钎焊 5.5 焊接缺陷及检测 5.1 焊接的分类及金属的可焊性 5.1 焊接的分类及金属的可焊性 5.1 焊接的分类及金属的可焊性 5.1 焊接的分类及金属的可焊性 5.1 焊接的分类及金属的可焊性 5.1 焊接的分类及金属的可焊性 5.1 焊接的分类及金属的可焊性 5.1 焊接的分类及金属的可焊性 5.1 焊接的分类及金属的可焊性 5.1 焊接的分类及金属的可焊性 5.1 焊接的分类及金属的可焊性 5.2 熔化焊 5.2 熔化焊 5.2 熔化焊 5.2 熔化焊 5.2 熔化焊 5.2 熔化焊 5.2 熔化焊 5.2 熔化焊 原因 焊件局部不均匀加热和冷却，膨胀和收缩受到牵制，相关部位产生焊接应力、变形或裂纹。 5.2 熔化焊 5.2 熔化焊 5.2 熔化焊 5.2 熔化焊 5.2 熔化焊 5.2 熔化焊 5.2 熔化焊 5.2 熔化焊 5.2 熔化焊 5.2 熔化焊 5.2 熔化焊 5.2 熔化焊 5.2 熔化焊 5.2 熔化焊 5.2 熔化焊 5.2 熔化焊 5.2 熔化焊 5.2 熔化焊 5.2 熔化焊 5.2 熔化焊 5.2 熔化焊 5.2 熔化焊 5.2 熔化焊 电子束焊的优点 电子束穿透能力强，焊缝深宽比大。 焊接速度快，热影响区小，焊接变形小。 焊缝纯度高，接头质量好。 再现性好，工艺适应性强。 可焊材料多。 5.2 熔化焊 5.2 熔化焊 5.2 熔化焊 5.2 熔化焊 5.2 熔化焊 5.3 压力焊 5.3 压力焊 5.3 压力焊 5.3 压力焊 5.3 压力焊 5.3 压力焊 5.3 压力焊 5.3 压力焊 5.3 压力焊 5.3 压力焊 5.3 压力焊 5.3 压力焊 5.3 压力焊 5.3 压力焊 5.3 压力焊 5.3 压力焊 5.3 压力焊 5.3 压力焊 5.4 钎焊 5.4 钎焊 5.4 钎焊 5.4 钎焊 5.4 钎焊 5.4 钎焊 5.4 钎焊 5.4 钎焊 5.4 钎焊 5.4 钎焊 5.4 钎焊 5.4 钎焊 5.4 钎焊 5.4 钎焊 5.5 焊接缺陷及其检验 熔化焊时，熔化金属流淌到焊缝以外未熔合的母材上形成金属瘤的现象叫焊瘤。 原因：焊接时填充金属过多，焊速低，电弧过长，电流太大，坡口尺寸小，焊丝伸长过多。 5.5 焊接缺陷及其检验 产生夹渣的原因： 焊接电流小、熔池温度低、焊接速度过快； 焊条焊时，熔渣与铁水分离不清，阻碍熔渣上浮； 坡口形状不规则，坡口太窄，阻碍熔渣上浮； 多层焊时，前一层的清渣不彻底。 5.5 焊接缺陷及其检验 5.5 焊接缺陷及其检验 5.5 焊接缺陷及其检验 a. 淬火裂纹 产生在钢的马氏体转变点(Ms)附近或在200℃以下的裂纹， 主要发生于中、高碳钢，低合金高强度钢以及钛合金等，主 要产生部位在热影响区以及焊缝金属内。裂纹走向为沿晶或 穿晶。形成冷裂纹的主要因素有: 金属的含氢量偏高; 脆性组织或对氢脆敏感的组织； 焊接拘束应力（或应变）。 5.5 焊接缺陷及其检验 b. 氢致延迟裂纹 焊接过程中溶于焊缝金属内的氢向热影响区扩散、偏聚，特 别是在容易启裂的三轴拉应力集中区富集，引起氢脆，即降 低金属在启裂位置（或裂纹前端）的临界应力，当此处的局 部应力超过此临界应力时，就造成开裂。这种裂纹的形成有 明显的时间延迟的特征，其原因在于氢扩散富集需要时间(孕 育期)。 防止的措施包括： ①降低焊缝中的含氢量，例如采用低氢焊条，严格烘干焊接材料等； ②合理的预热及后热； ③选用碳当量较低的原材料； ④减小拘束应力，避免应力集中。 5.5 焊接缺陷及其检验 5.5 焊接缺陷及其检验 5.5 焊接缺陷及其检验 5.5 焊接缺陷及其检验 5.5 焊接缺陷及其检验 咬掉（熔化）了不该熔化的边部 原因：大电流高速焊，对焊接头时易产生。 5.5 焊接缺陷及其检验 熔焊时，接头根部未完全焊透的现象叫未焊透。 原因：电流小，焊速高，坡口尺寸不合适，焊丝没有对准中心 5.5 焊接缺陷及其检验 熔焊时，熔化金属从焊缝背面流出，形成穿孔的现象叫烧穿。 原因：焊接电流过大，焊速过小或坡口间隙过大。 5.5 焊接缺陷及其检验 5.5 焊接缺陷及其检验 5.5 焊接缺陷及其检验 5.5 焊接缺陷及其检验 5.5 焊接缺陷及其检验 5.5 焊接缺陷及其检验 5.5 焊接缺陷及其检验 5.5 焊接缺陷及其检验 5.5 焊接缺陷及其检验 一、焊接缺陷及其产生原因 ③裂纹 一、焊接缺陷及其产生原因 ③裂纹 I、热裂纹 结晶裂纹 ③裂纹 II、冷裂纹 II、冷裂纹 一、焊接缺陷及其产生原因 ④气孔 氢气孔 高温时，氢在液体中的溶解度很大，大量的氢溶入焊缝熔池中，而焊