材料与热处理(项目一).ppt

图 1-16 图1-16 金属材料的一般加工过程 返回 表 1-1 表1-1 布氏硬度试验的F/D2值的选择 返回 表 1-2 表1-2 常用洛氏硬度标尺的试验条件和应用范围 返回 表 1-3 表1-3 一些金属的物理性能和力学性能 （续表见下页） 返回 下一页 表 1-3（续） 表1-3 一些金属的物理性能和力学性能 返回 上一页 表 1-4 表1-4 几种金属材料的铸浩性能的比较 返回 1.1 材料的力学性能 这些零件的破坏是由于多次冲击损伤的积累，导致裂纹产生与扩展的结果，根本不同于一次冲击的破坏过程。对于这样的零件，用冲击韧度来作为设计依据显然是不符合实际的。 实践表明，一次冲击韧度高的材料，小能量多次冲击抗力不一定高，反之也一样。如大功率柴油机曲轴是用孕育铸铁制成的，它的冲击韧度接近于零，而在长期使用中却未发生断裂。因此，需要采用小能量多次冲击试验来检验这类金属的抗冲击性能。 小能量多次冲击测试的原理图如图1-12所示。试样在冲头多次冲击下断裂时，经受的冲击次数N代表金属的抗冲击能力。实践证明，金属材料受大能量的冲击载荷作用时，其冲击抗力主要取决于冲击韧度的大小，而在小能量多次冲击条件下，其冲击抗力主要取决于材料的强度和塑性。 上一页 下一页 返回 1.1 材料的力学性能 1.1.4 疲劳 1.疲劳现象 工程上许多机械零件如轴、齿轮、弹簧等都是在变动载荷作用下工作的。根据变动载荷的作用方式不同，零件承受的应力可分为交变应力与重复应力两种，如图1-13所示。 承受交变应力或重复应力的零件，在工作过程中，往往在工作应力低于其屈服强度的情况下发生断裂，这种现象称为疲劳断裂。 疲劳断裂与在静载荷作用下的断裂不同，不管是脆性材料还是韧性材料，疲劳断裂都是突然发生的，事先均无明显的塑性变形的预兆，很难事先觉察，属低应力脆断，因此具有很大的危险性。 上一页 下一页 返回 1.1 材料的力学性能 据统计，80%以上损坏的机械零件都是因疲劳造成的。因此，研究疲劳现象对于正确使用材料，进行合理设计具有重要意义。 研究表明:疲劳断裂产生的原因一般是在零件应力集中部位或材料本身强度较低的部位，如原有微裂纹、软点、脱碳、夹杂或刀痕等处形成裂纹的核心。进而在交变应力或重复应力的反复作用下产生疲劳裂纹，并随着应力循环周次的增加，疲劳裂纹不断扩展，使零件的有效承载面逐渐减小，最后当减小到不能承受外加载荷时，零件即发生突然断裂。零件的疲劳失效过程可分为疲劳裂纹的产生、疲劳裂纹的扩展和瞬时断裂三个阶段。 上一页 下一页 返回 1.1 材料的力学性能 疲劳断裂的宏观断口一般也有三个区域，即以疲劳裂纹源为中心逐渐向内扩展呈海滩状条纹的裂纹扩展区和呈纤维状(韧性材料)或结晶状(脆性材料)的瞬时断裂区，如图1-14所示。 2.疲劳强度 大量试验证明，金属材料所受的最大交变应力σmax越大，则断裂前所经受的循环周次N越少，如图1-15所示。这种交变应力σmax与循环周次N的关系曲线称为疲劳曲线。从曲线上可以看出，循环应力值越低，断裂前的循环周次越多。当循环应力降低到某一值后，循环周次可以达到很大，甚至无限大，而试样仍不发生疲劳断裂，这种试样不发生断裂的最大循环应力，称为该金属的疲劳强度，光滑试样的对称循环旋转弯曲的疲劳强度用符号σ-1 表示。 上一页 下一页 返回 图 1-15 图1-15 疲劳曲线示意图 返回 1.1 材料的力学性能 提高疲劳强度的方法： 1.改善设计结构，避免零件的应力集中 2.改善零件表面粗糙度，减少缺口效应。 3.采用表面热处理，如高频淬火、表面形变强化(喷丸、滚压、内孔挤压等)、化学热处理(渗碳、渗氮、碳一氮共渗)等既可改变零件表层的残余应力状态，又可提高零件的疲劳强度。 上一页 返回 1.2 材料的其他性能 1.2.1材料的物理化学性能 1.材料的物理性能 (1)密度。单位体积物质的质量称为该物质的密度 式中， ρ为物质的密度，kg/m3 ; m为物质的质量，kg; V为物质的体积，m3。 密度小于5 x 10 kg/m3的金属称为轻金属，如铝、镁、钦及它们的合金。密度大于5 x 10 kg/m3的金属称为重金属，如铁、铅、钨等。金属材料的密度直接关系到由它们所制构件和零件的自重。轻金属多用于航天航空器上。 下一页 返回 1.2 材料的其他性能 (2)熔点。金属从固态向液态转变