华南理工大学水泥工艺学第5章.pptVIP

* * 第五章 粉磨工艺 水泥生产中，每生产1吨水泥需要粉磨各种物料达3吨左右， 粉磨电耗占水泥生产总电耗的60～70％。因此，提高粉磨 效率非常重要。 影响粉磨消耗和生产能力的主要因素： 物料的性质——易磨性、温度、水分 物料粒度与产品细度 磨机与粉磨系统性能 一、粉磨系统 1.开路(开流)系统：在粉磨过程中，物料一次通过磨机后即为产品 时，称为开路系统。 即物料加入磨内经过粉磨到卸出磨时的成品需全部达到合格的标准。 优点：流程简单，设备少，投资省，操作维护方便。 缺点: (1)部分已磨细合格的物料不能及时出磨——过粉碎现象，导致细颗 粒团聚，研磨体、衬板等粘粉，形成缓冲层，导致粉磨产量低，电 耗高。 (2)磨内温度较高。 水泥工业应用最广泛的是钢球磨系统 1.闭路(圈流)系统：在粉磨过程中，当物料出磨后经过分级设备选出 产品，粗料返回磨机内再磨，称为闭路系统。 即磨内的物料不需全部达到合格才出磨，出磨物料送入选粉设备，把 合格的细粉选出，不合格的再送回磨中继续粉磨。 优点： (1)能及时选出合格细粉，避免了过粉碎现象，提高了粉磨效率。 (2)物料流速较快，有散热作用。 (3)产品质量易控制，细度可调节，细度均齐。 缺点:流程复杂，设备多，投资大，维护管理复杂，要求操作水平高， 设备运转率低。 与开路系统相比 在保证产品细度相同时，产量大幅度提高， 生料磨提高30～50％，水泥磨提高15％ 可降低单位产品电耗8～30％， 节省研磨体与衬板消耗 开路系统 闭路系统 二、提高粉磨系统产质量、降低消耗的主要途径 1.入磨物料的物理性质 (1)易磨性：生料磨——原料晶体结构:晶体细小，微晶、隐晶； 水泥磨——熟料矿物组成和冷却制度:C3S多，熟料脆，易磨；快冷， 熟料颗粒小，玻璃体多，疏松多孔。 (2)温度：生料磨——常温 水泥磨——温度较高：物料因静电吸附而聚集，粘附于研磨体和衬板 上，降低粉磨效率；温度高石膏脱水，导致假凝；温度高对磨机本身 不利；对包装纸袋不利。 所以，熟料出窑后要适量洒水，使温度降至80～90℃；对磨机筒体淋 水及向磨内喷入一定量的水降温。 (3)水分：对干法磨，入磨物料含水分过多 生料磨——粘堵隔仓板篦缝，使生料成分不均匀 生料磨、水泥磨——隔仓板、衬板、研磨体表面粘附粉料，形成缓冲垫 层，阻碍物料流通，降低粉磨效率 控制平均水分 1.5％ 对原材料水分控制较好的指标：石灰石1％，粘土1.5％，铁粉8％， 煤3％，萤石8％，熟料0.5％，石膏8％，混合材2％ 粘土要烘干，熟料余热烘干混合材 2.入磨物料粒度与产品细度 减小生料磨入磨物料粒度，主要是石灰石的粒度 (1)调小破碎机出口，使破碎机出料细，但要及时维修更换易磨损件； (2)在破碎机后加一道筛，筛选合格的细物料入磨头仓，大块物料返 回再破碎； (3)将二级破碎改为三级破碎：颚式破碎机—锤式破碎机—立式锤破机 (4)提高破碎机转速：增大皮带轮 生料粉磨细度：影响煅烧时熟料的形成速度，所以应综合考虑生料反 应速度、磨机产量和电耗来确定生料粉磨细度，以80μm筛余10％左右 为宜。 闭路系统粉磨时，控制200μm筛余小于1.0～1.5％，80μm筛余10～16％。 水泥粉磨细度：水泥越细，水化越快，早期强度越高，还能改善水泥的 泌水性、和易性。 水泥颗粒大小与水化关系： 10μm，水化最快； 3～30μm，是水泥的主要活性部分； 60μm，水化缓慢； 90μm，表面水化，只起微集料作用。 硅酸盐水泥比表面积大于300m2/kg，普通硅酸盐水泥80μm方孔筛 筛余不得超过10.0％。 细度的表示方法： (1)80μm方孔筛筛余——未通过筛的物料占总物料的百分含量，％ (2)比表面积—— m2/kg (3)颗粒分布——各种不同粒度的颗粒占总物料的百分含量，％ 粒度分布的数学表达式（RRS表达式）： R=100e-(x/x)n R-某一粒径x(μm)的筛余，％； e-自然对数的底，e=2.718； x-特征粒径，对于一种粉磨产品x为常数； n-均匀性系数，对于一种粉磨产品n为常数。 n值愈大，颗粒分布范围愈窄，颗粒愈均匀； n值愈小，颗粒分布范围愈宽，颗粒愈不均匀。 x值愈大，粉磨产品愈粗； x值愈小，粉磨产品愈细。 对水泥与生料的颗粒级配，希望n值大，x值小，使产品颗粒分布均匀， 且粗粒减少，有利于水泥熟料的煅烧或水泥的水化。 3.磨机性能 与磨机型式和规格、仓数及各仓间的长度比例、隔仓板形状及有效 断面的大小、衬板形状、筒体转速均有关。