济钢预配料系统智能化探究及应用.doc

济钢预配料系统智能化探究及应用摘 要： 料场铁矿石混匀配料是钢铁冶金行业生产的第一道工序，混匀矿各项指标的稳定性决定以后的各个工序能否生产出高质量的产品，而料场预配料系统的智能化水平是其稳定运行的基础。济钢老原料场通过一系列的技术研究，成功的研制并应用一套智能化预配料系统，提高自动控制水平。同时，大大的改善混匀矿的质量，取得良好的效果。 关键词： 小车定位；水分检测；配料模型 0 前言 随着工业现代化进程的加快，冶金行业对生产过程自动控制的要求也在不断提高。混匀预配料作为钢铁企业生产中的第一道工序，在整个生产中也显得尤为重要，但由于大多数料场的自动控制水平较低，在预配料过程中关于物料水分控制、卸料小车行走布料、圆盘配料适时调节等一系列问题的掌控大多做的不是很好，再加上过多的人工参与，从而导致中和料混匀矿的质量不稳定，SiO2的偏差一直很大，对烧结等工序产生了较大的影响。济钢老原料场针对上述问题，经过长期的技术攻关，开发并应用了一套智能化预配料系统，减少了人工参与，挺高了自动控制水平，使混匀矿的质量有了很大程度的提高，应用后取得了很好的效果。 1 系统开发及应用背景 济钢炼铁厂老原料场主要是为济钢3台120平方米和2台60平方米烧结机备料，而这5台烧结机又直接给3座1750高炉上烧结矿，配料质量的高低直接关系到烧结、炼铁等关键的生产工序，而原有的配料过程中，由于料种较多且其中水分各有差异，无法在配料过程中将水分差异带来的影响消除，卸料小车的控制方式也是机旁手动操作，对料位更换、准确卸料等都不能及时准确地控制，而在中和料混匀方面更是采用单机配料模式，中和料的质量很不稳定，SiO2的偏差一般情况下都要大于3.0，直接影响到烧结矿的质量。 通过查阅文献检索和实地考察研究，最终确立了开发“料场智能化预配料系统”的研究和实施方案。采用卸料小车的自动定位技术，上料系统的多种物料在线水分自动检测技术，并自主开发了预配料控制模型，完善了配料控制程序。经过一系列的技术开发和应用，提高了自动控制水平，达到智能化预配料的目的，从而提高混匀矿的质量。 2 料场预配料系统智能化的主要内容 料场预配料系统智能化主要包括硬件设备和控制系统两个方面的开发应用，采用并开发了以下几项关键技术。 2.1 卸料小车自动定位技术的应用 为消除人工机旁操作卸料车行走存在的安全除患，同时为实现远程监控卸料小车的位置，实现卸料小车的远程自动定位，在老原料场预配料室料仓上部安装了卸料小车位置检测的定位系统，即在卸料小车中间安装一条格雷母线。完成卸料小车的实时位置检测，位置信息进入PLC系统。硬件安装完成后，由相关技术人员自主完成了定位系统的程序编制。 现场格雷母线位置检测包括地址编码发射器，地址编码接收器，格雷母线，天线箱四个部分。格雷母线位移传感器以相互靠近的扁平状的格雷母线和天线箱之间的电磁耦合来进行通信，并在通信的同时检测到天线箱在格雷母线长度方向上的位置，可以不间断的测试位置，实现连续的位置测试及定位。该系统将检测的卸料小车位置信息通过以太网实时传输到混匀PLC系统的内存地址，供后续的控制功能使用。 2.2 在线水分检测技术的应用 料场各种矿粉都是露天堆放。中和料预配料采用重量自动配料方法，按照计划配比设定配料量，由皮带秤检测的矿粉重量自动控制圆盘给料。影响因素有天气变化、料层变化、进厂物料水分的波动等因素，料场矿粉的水分经常变动，影响到实际配比的变化，从而使得中和料偏离目标配比，在配料过程中由于水分的变动，矿粉干基配入量变化，导致中和料成分波动。如果能实现上料时对矿粉水分进行实时检测，将对稳定中和料质量发挥作用。 对于含铁原料的水分检测，目前比较成熟的技术还是采用红外水分仪。在开发在线水分检测系统之前，我们已实现了卸料小车的自动定位，卸料车的位置信息已通过以太网传入混匀配料的PLC内存地址，通过信息处理，PLC系统能实时判断卸料小车当前所处的仓位。水分检测计算机接入了原料以太网，检测的水分值最终也是传入混匀PLC做控制用。因此通过以太网将卸料小车当前所处的料仓号实时地传入水分检测计算机，水分检测计算机根据堆料前各料仓设定的物料名称实时变换红外水分仪的标定线，再通过卸料小车前面皮带上的计量秤判断当前皮带上是否来料，保证了各物料水分检测的及时性和准确性。 自主编制了PLC与水分处理计算机之间的通讯程序，为水分检测计算机实时提供物料种类、流量信息、堆料量等信息，水分计算机根据这些信息完成各种物料的水分检测及数据处理，从而实现多种物料的在线自动测水功能。 2.3 混匀配料模型的开发 混匀配料工序是稳定中和料的关键工序，在这个关键工序中如何确保配比的精确性和消除水分对配比的影响是稳定中和料质量的关键，混匀配料模