热塑性自硬呋喃树脂概要.docVIP

热塑性呋喃树脂的研发与应用 王进兴 马晓峰 朱文英 苏州市兴业铸造材料有限公司 用普通呋喃树脂制作大型铸件砂型，虽然砂型的常温强度，尺寸精度有令人满意的表现。但是在生产铸钢件的容易产生热裂缺陷。薄壁、形状复杂树脂在阶段，醇尿素、甲醛或苯酚等在热和催化剂的作用下，初步聚合成具有两维空间的线形链状结构的初聚物分子。而在铸造生产使用时，由于第二种催化剂（固化剂）的加入，呋喃环中的共轭双键打开交联聚合形成大分子量的具有三维空间结构的不溶性的体形网状高分子聚合物将砂粒彼此粘结起来，形成深层树脂不能完全燃烧在铸型与金属界面相互作用下，型周围的气氛由氧化性转变为还原性树脂的分解速度减慢，炭化结焦而形成坚硬的焦炭骨架，焦炭骨架呋喃树脂中糠醇含量糠醇含量越高（氮含量越低），铸件的热裂倾向越大  图2 普通呋喃树脂砂和碱性酚醛树脂砂热变形曲线对比 2.热塑性呋喃树脂的研发 我们从提高呋喃树脂高温韧性的角度出发，塑性，对树脂的活性官能团进行屏促进树脂分子在固化时的有序排列，有效地弥补的呋喃树脂糠醇含量高的缺陷，提高韧性流动性常温强度 图3 热塑性呋喃树脂砂与普通呋喃树脂砂热变形对比曲线 测试结果表明：普通呋喃树脂热变形量为2.50mm，试样到达断裂的时间100秒，而热塑性呋喃树脂热变形量1.00mm，到达断裂的时间124秒，相比之下，热塑性呋喃树脂的热变形量比普通呋喃树脂降低了60%，而高温塑性时间增加了24%。［3］ 我们又从降低呋喃树脂高温在不同加热温度下的温度场、残留强度及热强度进行了系统的研究呋喃树脂砂的残留强度 3. 热塑性呋喃树脂的生产应用 3.1实物验证 为了验证热塑性呋喃树脂的抗热裂性能，制作具有明显结构差异的试样铸件，材质ZG340—640，如图4所示。验证时以普通呋喃树脂作为参照物，在同等工艺条件下相比较。样铸件经PT检查：普通呋喃树脂砂试样在90°角有三处裂纹，裂纹深度2～3mm，其中一处裂穿，30°角有两处裂纹，裂纹深度2～3mm。热塑让性呋喃树脂砂试样仅在30°角处有一条细裂纹，深度2 mm。由此可见，用热塑让性呋喃树脂砂生产铸钢件裂纹缺陷大为减少，严重程度数也大为减轻。［3］ 图4实物验证铸件试样 3.2生产应用 1）浙江某机械厂生产400Kg、500 Kg和650 Kg泥浆泵曲轴，材质ZG42CrMo，如图5所示。原采用CO2硬化水玻璃砂进行生产，因铸件裂纹多和废砂又难以处理，所以在2008年底改用普通呋喃树脂砂生产，三个曲拐根部都有裂纹，该厂工艺人员虽从浇注工艺、铸型制作工艺等多方面进行调控，但铸件裂纹缺陷还是时常出现。从2010年6月开始使用热塑让性呋喃树脂砂以后，基本上解决了裂纹缺陷。据统计，已累计生产曲轴铸件2000多件，仅有5件有一条细裂纹。［3］  图5铸件 2）某机械公司生产大型圆锥破碎机支承座铸件，材质ASTM—6N，铸件重量4,500kg，如图6所示。在用普通呋喃树脂砂生产时，铸件内腔和外部转角处裂纹严重，挖补缺陷工作量很大，该公司技术人员在对工艺进行多次改进无果后，改用热塑性呋喃树脂砂生产，解决了铸件内腔裂纹缺陷，外部转角处裂纹也大大减轻，多为1～2条微裂纹。［3］  图6铸件 3）江苏某铸造厂利用热塑性自硬呋喃树脂到目前为止，已累计生产各类铸钢件36件，铸件重量由400kg到12500kg，壁厚由60mm到500mm，最大单件浇注重量22000kg。铸件表面光洁，无裂纹、微裂纹、表面气孔和皮下针孔等铸造缺陷，如图7和图8所示，大大减轻了后道清理、修补工序的工作量，同时也提高了劳动生产率，降低了铸件生产的综合成本。铸件以100%的优良率赢得用户的一致好评。 图7铸件 图8铸件 4.热塑性自硬呋喃树脂的应用功能 用户生产实践证明，热塑性自硬呋喃树脂有下列应用功能： 1）热塑性呋喃树脂具有优异的高温塑性和退让性，能有效解决铸件，特别是薄壁、形状复杂1所示。 10秒 20秒 30秒 40秒 50秒 60秒 70秒 80秒 1 100 100 100 98.5 97.6 95.5 94.5 92.2 2 100 100 100 100 98.6 97.2 96.4 95.1 注：1：普通呋喃树脂，2：热塑性呋喃树脂；加热温度1000℃ 3）工艺调控简单：型砂可使用时间和硬化速度可控制范围相对较大，受温度、湿度等环境因素影响相对较小，流动性更好，造型紧实容易，常温强度适中，完全能满足中、大型铸件对铸型或砂芯的质量要求。 4）无刺激性气味，优化环境。行标JB/T 7526—2008《铸造用自硬呋喃树脂》中规定：一级呋喃树脂中游离甲醛含量须≤1%，而热塑性自硬呋喃树脂中游离甲醛仅