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浅谈CRTSⅡ型无砟轨道板制造技术及工艺 中交隧道局第五工程有限公司 李奇涛 【摘要】CRTSⅡ型板式无砟轨道板是引进德国博格板的基础上在中国进行改进、创新的结果。相比京津城际时的CRTSⅡ型板制造最大的区别在于用普通硅酸盐水泥代替超细水泥。由于CRTSⅡ型板工艺要求的特殊性与国内原材料、模具加工精度的差异性等决定了制造技术的复杂性及工艺研究艰巨性。 现结合现场的实际情况和前期的工艺试生产情况，总结了CRTSⅡ型无砟轨道板的制造技术和工艺，轨道板的质量有了显著的提高，得到了上级领导的好评。现将CRTSⅡ型无砟轨道板的制造技术和工艺研究进行简单的介绍。 【关键字】CRTSⅡ型板 无砟轨道 施工工艺 1 概述 1.1 轨道板结构特征 京沪高速铁路CRTSⅡ型无砟轨道板外形尺寸为6450mm×2550mm×200mm，为先张法预应力混凝土结构，体积约3.452 m3，重约8.63 t（不计扣件，扣件重约0.6t）。设2列共20个承轨台，每对承轨台间设置预裂缝，结构特征见图1。轨道板承轨面通过数控磨床磨削加工，见图2。板与板之间通过纵向的6根精轧螺纹钢筋连接。 图1 CRTSⅡ型无砟轨道板结构 图2 打磨后承轨面 1.2 轨道板预制的特点 轨道板同步张拉、放张液压自动张拉系统，实现同步张拉、放张。轨道板跟踪养护轨道板养护温度控制设备，实现了轨道板实时跟踪养护。高精度模板工程模板承轨槽部分的平度及直线度是保证毛坯板质量的关键之一利用高精度测量仪器对模及毛坯板定期监测并实时调整。可调速度的混凝土，实现混凝土灌注的均匀性，每套模配置台变频振动电机，实现了振动效果与混凝土和易性的匹配。真空吸盘脱模，保证了近9重的轨道板平稳从模中脱出。高精度数控磨床轨道板承轨面磨削实现轨道板承轨面磨削加工工序的自动化，保证轨道板几何尺寸的精度。轨道板半成品、成品的存放专用存板基础，确保其稳固且控制三个支点的高度差。配置可以调速的起重设备并设计专用的吊具，确保轨道板存放平稳而不变形。 3、 钢筋加工 轨道板设上下层钢筋网片，下层钢筋网片由横向46φ8mm环氧镀层钢筋和纵向4φ16mm的普通螺纹钢筋及8φ8mm普通钢筋组成。上层钢筋网片由横向52φ8mm环氧镀层钢筋和纵向6φ20mm的精轧螺纹钢及14φ8mm普通钢筋组成。所有纵横向钢筋交叉点间设绝缘垫片并用绝缘扎丝绑扎牢固，预应力钢筋与钢筋网片接触点处设置绝缘热缩管，轨道板剖面见图4。 图4 CRTSII型无砟轨道板局部纵剖面图 3.1 绝缘热缩套管的加工 在专用胎具上安装绝缘热缩套管，热缩套管的外形尺寸、材质和加工间距应符合设计要求。对绝缘热缩管加热时，采用液化气喷枪加热，注意热缩管的受热要均匀，防止过热而损坏绝缘性能或受热过低而收缩不紧，见图5。 图5 热缩套管加工 3.2 钢筋网片的编组 上下层钢筋网片在专用胎具上进行编组。横向采用环氧涂层钢筋，纵、横向钢筋间设绝缘垫片及绝缘扎丝，编组好的钢筋网片须进行绝缘检测确保任意钢筋交叉点的电阻值不小于2MΩ，检测合格的钢筋网片堆放在专用托架上备用，见图6。 图6 上下层钢筋网片编组 3.3 预应力钢筋的下料 预应力钢筋采用定长切断机下料，用专用工装进行定期检测预应力钢筋下料长度，偏差应控制在万分之二范围内，预应力钢筋的切断和移运时应保持顺直，防止变形、碰伤、污染，预应力钢筋总长70.22m。 4 模板工程 4.1 模板功能及细部参数 模板功能 模型用于轨道板生产中混凝土灌注成型，它在保证轨道板外观质量、尺寸精度和钢筋丝位、预埋件位置精度及混凝土密实度等内在质量方面起着决定性或重要作用。参数 模型轮廓尺寸为(mm):长××高=6950×2590×861； 模型内腔尺寸(mm)：长××高=6450×2550×200； 模型底板上面平面度(mm)：误差≤2； 模型内腔未注公差尺寸精度：误差≤1.5 mm； 每套模型承轨台壳体数量：20件，分两列，每列10件； 每承轨台壳体定位孔数量及孔径：2-φ10 mm； 每列承轨台壳体定位孔直线度：误差≤0.2 mm承轨台壳体定位孔孔距精度：误差≤0.2 mm； 承轨台壳体安装平面度：误差≤0.15mm； 承轨台壳体未注尺寸（形位）公差各部技术要求：精度误差≤0.5mm；各曲面过渡圆滑，无明显棱角、突起、褶皱；无划痕、裂纹； 每套模型承轨两台壳体定位孔数量：40个（φ10mm），分4列，每列10个； 每模型20件承轨台壳体安装平面机加工后平面度：误差≤0.3mm； 每模型20件承轨台壳体安装后平面：误差≤0.5mm； 四列承轨台壳体定位孔中心线平行度：误差≤0.3 mm； 每列承轨台壳体安装后直线度：误差≤0.3mm； 两列承轨台壳体安装后中心线平行度：误差