焊接过程缺陷.docVIP

焊 接 缺 陷 焊缝形状 一、未焊透 焊接时接头根部未完全熔透的现象，对对接焊缝也指焊缝深度未达到设计要求的现象。 未焊透处会造成应力集中，并容易引起裂纹，重要的焊接接头不允许有未焊透。 二、咬边 由于焊接参数选择不当，或操作方法不正确，沿焊趾的母材部位产生的沟槽或凹陷。 咬边不仅减弱了焊接接头强度，而且因应力集中容易引发裂纹。 三、焊瘤 焊接过程中，熔化金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上所形成的金属瘤。 焊瘤不仅影响了焊缝的外形，而且在焊瘤的部位，往往还存在夹渣和未焊透。 四、凹坑 焊后在焊缝表面或焊缝背面形成的低于母材表面的局部低洼部分。 焊缝余高过大，造成应力集中，而焊缝低于母材，则得不到足够的接头强度。 五、下塌 单面熔化焊时，由于焊接工艺不当，造成焊缝金属过量透过背面，而使焊缝正面塌陷，背面凸起的现象 六、夹杂和夹渣 夹杂是残留在焊缝金属中由冶金反应产生的非金属夹杂和氧化物。夹渣是残留在焊缝中的熔渣。夹渣削弱了焊缝的有效断面，从而降低了焊缝的力学性能，夹渣还会引起应力集中，容易使焊接结构在承载时遭受破坏。 七、气孔 焊接时，熔池中的气体在凝固时未能逸出而残留下来所形成的孔穴称为气孔。 气孔分为焊缝内部气孔和外部气孔。气孔的存在不但会影响焊缝的致密性，而且将减少焊缝的有效面积，降低焊缝的力学性能。 焊接缺陷产生原因及解决措施 一、手工电弧焊 缺陷 产生原因 解决措施 咬边 电流过大，电弧过长，焊条角度不正确，运条方法不当 焊条电弧焊焊接时要选择合适的焊接电流和焊接速度，电弧不能拉的太长，焊条角度要适当，运条方法要正确 未焊透 坡口角度或间隙过小、钝边过大，焊接工艺参数选用不当或装配不良，焊工操作技术不良而造成 正确选用和加工坡口尺寸，合理装配，保证间隙，选用合适的焊接电流和焊接速度，提高焊工的操作技术水平 焊瘤 由于熔池温度过高，液体金属凝固较慢，在自重的作用下形成的。 焊条电弧焊时根据不同的焊接位置要选择合适的焊接工艺参数，严格地控制熔孔的大小 夹杂和夹渣 焊接过程中的层间清渣不净；焊接电流太小；焊接速度太快；焊接过程中操作不当；焊接材料与母材化学成分匹配不当；坡口设计加工不合适 选择脱渣性能好的焊条；认真地清除层间熔渣；合理地选择焊接工艺参数；调整焊条角度和运条方法。 气孔 焊件表面和坡口有油、锈、水分等污物存在；焊条药皮受潮，使用前没有烘干；焊接电流大小或焊接速度过快；电弧过长或偏吹，熔池保护效果不好，空气侵入熔池；焊接电流过大，焊条发红、药皮提前脱落，失去保护作用；运条方法不当，如收弧动作太快，易产生缩孔，接头引弧动作不正确，易产生密集气孔 焊前将坡口两侧20~30mm范围内的油污、锈、水分清除干净；严格地按焊条说明书规定的温度和时间烘焙；正确地选择焊接工艺参数，正确操作；尽量采用短弧焊接，野外施工要有防风设施；不允许使用失效的焊条，如焊条锈蚀，药皮开裂、剥落，偏心度过大等 二、二氧化碳焊接 缺陷 产生原因 解决措施 焊缝产生气孔 气体纯度不够，含水量过多 提纯气体 喷嘴孔径选择不当 调换喷嘴 喷嘴被飞溅物堵住 清理喷嘴 电压、电流、焊接速度太高 调整规范 焊丝伸出过长、焊速太快、收弧太快 调整伸出长度、降低焊速、减慢收弧 焊丝内含脱氧剂太少 调换焊丝 周围空气对流太大 设置防风设备 焊件的污染 在焊接之前清除工件表面上的全部油脂、油、锈、油漆和尘土；采用含脱氧剂的焊丝 保护气体覆盖不足 增加保护气体流量，排除焊缝区的全部空气；减小保护气体的流量，以防止卷入空气；清除气体喷嘴内的飞溅；避免周边环境的空气流过大，破坏气体保护；降低焊接速度；减小喷嘴到工件的距离；焊接结束时应在熔池凝固之后再移开焊枪喷嘴。 焊丝的污染 采用清洁而干燥的焊丝；清除焊丝在送丝装置中或导丝管中黏附上的润滑剂 电弧电压太高 减少电弧电压 飞溅过多 极性接反 接成反极性 规范不当（如电压过高或过低等） 调整规范 焊丝中含碳量超过标准 调整焊丝 焊丝不均匀 检查压丝轮和送丝软管（修理或更换） 导电嘴磨损严重 更换新导电嘴 裂纹 工件不清洁（有油、锈、漆、污垢） 清理工件 焊丝或工件不S、P过高，含Si、Mn低 换焊丝或检查工件 焊丝或工件含碳量过多，由于冷却较低，易产生淬火组织 调换焊丝或工件，对工件预热 焊缝形状不正确，焊缝太小、太深，焊缝深宽比太大 增大电弧电压或减少焊接电流以加宽焊道而减少熔深，减慢行走速度以加大焊道的横截面 当焊件结构上焊缝过多，分布又不合理使热应力积累 重新设计焊缝 焊缝末端处的弧坑冷却过块 采用衰减控制以减小冷却速度；适当地填充弧坑；在完成焊缝的顶部采用分段退焊技术一直到焊缝结束 咬边 焊速过高