大型制磷电炉的原料加工处理.docVIP

大型制磷电炉的原料加工处理 1大型制磷电炉的原料加工处理 电热法制磷工业中，磷矿原料的优劣直接影响着产品的质量与磷收率、生产状况、耗电量以及对周边环境的污染程度。因此，各国制磷科技人员都十分重视改善磷矿内在质量来满足生产、环保的要求。 欧美等国家的大型制磷电炉的入炉原料都采用热处理的方法，如烧结法、球团法、瘤结法、压制团化法等，不直接使用块矿入炉。苏联经过数十年的研究开发，已掌握了使用于大型制磷电炉的多种原料预处理方法，并积累了各种物料在大型制磷电炉中长期稳定运行的经验。然而原料预处理方法的选择，主要是取决于磷矿的物化特性与方法的经济性。 为了保证炉内气流分布均匀，使其发挥更有效的热传递，所以大规模生产黄磷企业一般很少采用天然块矿，而是将磷矿进行预处理后才入炉。其目的是： 可将砂状或碎粉状磷矿成形为合适的粒度。破碎筛分下来的粉矿、机械强度很差的风化矿，经过预处理都可用来生产黄磷。 在磷炉尾气还没规模化回收利用前，使用廉价的热源进行热处理，降低单位成本消耗，并使成形后的物料具有满意的机械强度和物化特性。 原料经热处理后，提高了入炉物料中磷的品味，减少了其中的杂质含量。例如，一部分低熔点及碳酸盐的分解逸出率可达到95%以上，对减少泥磷量，提高磷收率，减轻对环境的污染起到了事半功倍的作用。 1.1 烧结法 磷矿烧结过程就是将一定数量的焦粉（0~3mm）与磷矿粉（0~10mm）均匀混合，经喷水润湿造球后布料在烧结台车上，借助点火烧嘴将其中的燃料焦粉点燃，在抽风机的作用下形成负压，依靠从大气吸入粉尘的空气自发的继续燃烧，从而使烧结面由上往下逐渐推移直至底部。焦粉燃烧产生的热量将混合料加热到1250℃左右，完成物料的脱水，并使其中的碳酸盐、有害杂质等逸出，形成强度较高含低共熔点化合物的烧结料。 要使烧结料起到预处理的目的，必须确保两个条件：一是单位面积上的通风量；二是点火烧嘴的燃烧高温条件必须足以是台车上的物料烧透。 马龙产业安宁厂（原云南安宁大黄磷）1977年2月投产的烧结装置，烧结面积为312m2，烧结机长78m、宽4m，台车走动速度为1.5~1.75m/s，生产强度为0.5t/(m2·h)合格烧结料，设计生产能力为90万吨/a（同类型烧结机生产铁矿烧结料可达到600万吨/a），是目前世界上电热法制磷原料加工处理使用的最大烧结机。 每吨合格烧结料消耗磷矿粉1.18t，焦粉0.12t，燃烧气100m3，动力电110kWh。烧结生产工艺本身是一个较为复杂的过程，而且磷矿的烧结生产效率不及铁矿烧结的1/6，也就是说比同样粒度的铁矿烧结时所达到的生产强度低，这是由于磷矿烧结料堆积量低和垂直烧结速度缓慢引起的。这也是磷矿烧结成本比铁矿烧结成本高德原因之一。 然而，烧结工艺用于黄磷生产的优势在于可以充分利用廉价的中低品位风化矿及粉矿资源，有较好的社会效益及环境综合治理能力，但是作为企业的经济效益来讲目前显然较差。随着磷矿资源的不断消耗和减少，现在的黄磷生产用矿品位正在以每年一个百分点递减，磷矿烧结作为黄磷生产的配套、首选工程，他有着其他工艺无法代替的优势，前景是光明的。我们要在实际生产中消化吸收引进技术，不断探索积累经验，通过设备改造，技术创新，使磷矿烧结在高负荷低成本下长周期稳定运行，为磷矿资源的合理利用及黄磷的提供优质的入炉原料。 1.2团球法 将磷矿磨至70~80%粒度小于0.1mm粉矿，然后再旋转的倾斜造粒盘内边喂入矿粉边喷黏土浆，使物料充分混合滚成直径为8~25mm小球团，送至烧焙炉中干燥、高温焙烧。焙烧后的产品进行筛分，合格的送入球团料仓备用，细粉返回造粒。这种方法在西欧一些国家广泛采用，这些国家都有一个共同特点：即本国磷矿资源短缺，主要进口苏联卡拉塔乌、美国福罗里达或摩洛哥等非洲国家的高品位精品磷灰石，这种磷矿形如砂粒，硬度也比较小。 马龙产业昆明厂（原轻工部昆明三聚磷酸钠厂）1983年从德国伍德公司引进赫斯特技术建成投产球团法原料加工处理装置。每小时生产合格球团料36~40t，主要设备有两台球磨机，两台直径为4.6m的造粒盘和一台球团链箅焙烧机。其主要消耗和技术数据如下： 每吨合格球团的主要消耗：燃料146.5万千焦，动力电120kWh； 生球含水：14%； 平均焙烧温度：700~800℃； 焙烧后碳酸盐脱出率：65%； 返料量（粒度小于5mm）：20~22%； 球团强度：2m高度球团自由落至钢板不碎。 球团法是TVA（美国田纳西流域管理局）最初在开发烧结法时，注意到人烧结机的磷矿团粒所形成的大小与转鼓内物料的水分含量有关，从而受到启发。控制物料较高水分时可制得较大的球团，将这种球团料干燥、烧焙后便为合适的入炉料。但这种方法所得的球粒，表面密度相对较大，但烧焙过程中，H2O、CO2等杂质气体的扩散速度都比较低，过快就会引