蒸馏节能技术.ppt

精馏的节能技术;一、精馏节能的重要性; 精馏作为化工、石化、医药、食品、冶金等行业生产过程的重要单元操作，其能耗约占化工生产的40%-70％。 故采取措施降低蒸馏过程中的能耗日益重要，成为研究的重点所在。;二、精馏节能技术介绍;在精馏过程中，再沸器和冷凝器分别以一定的温差加入和移走热量。若使传热温差减小，则传热面积就需增大，这也会使投资增加，因此要选用高效换热器及改进操作方式。 若冷凝器冷却水温度过低，净功消耗必定增加，故冷凝器中热量的回收利用也是精馏过程降低净功消耗的一个重要方面。 ;进出每块塔板的气液相在组成与温度上的相互不平衡，是使精馏过程热力学效率下降的重要因素。要降低净功消耗就必须减小各板传热和传质的推动力，即可以尽量使操作线与相平衡线相接近。 最小回流比下操作所需的净功要小于较大回流比下的数值。但即使在最小回流比下操作，除了在进料板附近，其它各板仍有较大的传热和传质推动力。 可逆精馏：使操作线与相平衡线完全重合，此时热力学效率最大，即所谓“可逆精馏”。要达到这种情况，需要无限多个平衡级和无限多个中间再沸器及冷凝器。而实际上是不可能采用“可逆精馏”的，它只代表一个极限情况。;分离过程所需最小功是由原料和产物的组成、温度和压力所决定的。要提高热力学效率只能采取措施降低过程的净功消耗，使过程尽量接近可逆过程。 精馏过程热力学不可逆性主要由以下原因引起： （1） 通过一定压力梯度的动量传递； （2） 通过一定温度梯度的热量传递或不同温度物流的直接混合； （3） 通过一定浓度梯度的质量传递或者不同化学位物流的直接混合。;1、操作线的改进 ⑴选择最优回流比 影响精馏过程能量消耗最主要的因素是回流比，精馏塔的能耗随回流比几乎成正比增加。所以应选择完成给定的分离任务所需要的操作费和设备费的总和为最小值的回流比。 适宜回流比：与最少总费用相对应的回流比称为适宜回流比或操作回流比。 ;图1 最宜回流比的确定;;2、气液平衡状态的改进 （1）萃取精馏、共沸精馏、加盐精馏 这类精馏技术是由于添加第三组分，使要分离的两组分的相对挥发度增加，破坏或利用共沸，来使组分变得更加容易分离。一般在分离较困难的系统中采用，从节能角度考虑也可以作为一项很重要的技术而被采用。;图3操作压力对气液 平衡的影响; 脱甲烷塔在5~6kg/cm2压力下操作与30~35kg/cm2压力下操作相比，回流比可下降1/9~1/10，一个40万吨的乙烯装置，即可节约压缩功率3600千瓦，而且投资也可减少。 对于减压操作的塔, 纸然进一步降低操作压力可减少回流比, 但减压下塔板效率降低,节能效果不一定显著, 必须慎垂对待。 ;3、热能的充分利用 （1）热交换系统 精馏系统是由塔体和热交换器组成。在再沸器、冷凝器、进料顶热器和成晶冷却器系统中, 热交换器最佳化是节能的重要环节, 因为它决定了热能是否得到充分利用的问题。;图4顺流和逆流三效工艺流程图; 采用两效或多效精馏是充分利用能级的一个方法。不论采用哪种方式，其精馏操作所需的热量与单塔精馏相比较，都可以减少30~40%。 塔压、液体及蒸汽流动组合方式的确定与分离物系的相对挥发度、进料中低沸点组分和高沸点组分的相对比例、进料热状态以及热源蒸汽压力和冷却介质的温度等有关。;图5蒸汽压缩式热泵精馏;c.用再沸器液体闪蒸的热泵 当塔底产品是一种好的制冷剂时，塔釜液通过膨胀阀闪蒸到相应于馏出物饱和温度的压力。塔顶冷凝器又起再沸器的双重作用。在冷凝器中生成的蒸汽在进塔前被再压缩到塔底压力。;4、合理组织精馏流程 采用中间再沸器和中间冷凝器流程 中间再沸器： 目的：节省高品 位热源。 代价：中间再沸 器下方塔板分离 能力被削弱。;中间冷凝器 目的：减少主冷凝器高品位冷剂的用量，以减少能耗。 代价：其下方 的塔板的分离 能力有所下降。 ;5、采用新型高效塔板和新型填料 我国已经应用或者正在试验阶段的新型塔板有浮喷板、舌型板、复合板、导向筛板和斜孔板等。国外有Linde板、多降液管筛板（MD板）、垂直筛板（VST板）、网状筛板和浮动角钢板等。 在大型乙烯装置中，采用MD板。可使塔板间距降低25~40cm，这样，可在给定的塔中，采用更多的塔板，降低回流比，节能20% ; 国外新型填料有阶梯环填料（Cascade）（Mini-Ring）、英特洛克斯金属填料（Intalox metal）、网版格子填料（Perform Grid）和苏尔采波纹填料（sulzer）。这些填料在国内也有研究和试制。最近的发展趋向是代替鲍尔环拉西环、鞍型填料和部分塔板，以节省精馏操作能耗。;6、其他节能措施 （1）选择最佳进料状态，以降低再沸器负荷 （2）选择正确的进料板位